Wichtige Aspekte der Schweißrobotertechnologie für Rohrleitungen
Unterschätzen Sie nicht die Schweißtechnologie von Rohrleitungs-Schweißrobotern; sie sind äußerst leistungsfähig. Derzeit werden Roboter aufgrund der Reife der Industrieroboter-Technologie in großem Umfang beim Rohrleitungs-Bau eingesetzt. Die Entwicklung von Rohrleitungs-Schweißrobotern zielt darauf ab, die Schweißqualität zu verbessern und die körperliche Belastung der Schweißer zu verringern. Wie gut ist die Schweißtechnologie von Schweißrobotern? Werfen wir einen Blick darauf.
Schweißroboter
1. Auswahl des Schweißverfahrens
Unterpulverschweißen, gasgeschütztes Schweißen, Reibschweißen und Elektroschlackschweißen werden alle häufig beim Rohrleitungs-Schweißen eingesetzt. Derzeit sind neben dem manuellen Schweißen das Unterpulverschweißen und das gasgeschützte Schweißen die am weitesten verbreiteten Rohrleitungs-Schweißverfahren.
Unterpulverschweißverfahren
Das Unterpulverschweißen wird unter einer Schicht aus körnigem Flussmittel durchgeführt. Der Schweißdraht wird kontinuierlich zugeführt, und der Lichtbogen brennt unter der Flussmittelschicht. Das Flussmittel schmilzt zu Schlacke und bildet einen gasgeschützten Schmelzbad. Überschüssiges Flussmittel kann wiederverwendet werden.
Vorteile
1. Außerordentlich hohe Produktivität
Der Schweißstrom kann 1000–2000 A erreichen, was eine hohe Abscheidungseffizienz ermöglicht.
Beim Einpassschweißen ist eine Durchdringung von Stahlplatten mit einer Dicke bis zu 20–30 mm möglich.
Die Schweißgeschwindigkeit liegt typischerweise bei 30–100 cm/min und ist damit 5- bis 10-mal höher als beim manuellen Schweißen.
Kann mit Mehrdrahtschweißtechniken (Zweidraht-, Dreidrahtschweißen) kombiniert werden, um die Effizienz weiter zu steigern.
2. Hervorragende Schweißnahtqualität
Die Flussmittelschicht isoliert die Schweißnaht vollständig vor der Umgebungsluft und gewährleistet dadurch einen ausgezeichneten Schutz.
Schöne Nahtform, tiefe Durchdringung und geringe Porosität.
Hohe Reinheit des Schweißguts und stabile mechanische Eigenschaften.
Kein Spritzer, keine Notwendigkeit zur Spritzerreinigung.
3. Gute Arbeitsbedingungen
Keine Lichtbogenstrahlung, keine Notwendigkeit für Gesichtsmasken des Bedieners.
Keine Rauch- oder Staubemissionen, saubere Arbeitsumgebung.
Hoher Automatisierungsgrad, geringe körperliche Belastung.
4. Gute Wirtschaftlichkeit
Hohe Drahtausnutzungsrate (bis zu 98 % oder mehr)
Flüssigkeit ist wiederverwendbar (Rückgewinnungsrate 80–90 %)
Niedrige Gesamtkosten pro Einheits-Schweißlänge
Gasgeschütztes Schweißverfahren
Das Schutzgas-Schweißen führt Schutzgas (CO₂, Ar oder eine Gasgemisch) über die Düse der Schweißpistole in die Schweißzone, wodurch eine gasförmige Schutzschicht entsteht, die die Schmelzpfütze von der Umgebungsluft abschirmt.
Vorteile
1. Hohe Anwendbarkeit und flexible Handhabung
Eignet sich für das Schweißen in allen Lagen (Grund-, Senkrecht-, Horizontal- und Überkopflage)
Geeignet für verschiedene Verbindungstypen bei dünnen, mittelstarken und dicken Blechen
Kann in komplexen Umgebungen wie vor Ort und im Außeneinsatz betrieben werden
2. Hohe Schweißeffizienz
Kein Schlackenentfernungsprozess, kontinuierliches Schweißen
Schweißgeschwindigkeit kann 30–80 cm/min erreichen
Die Abscheidungseffizienz ist höher als beim manuellen Schweißen, jedoch niedriger als beim Unterpulverschweißen
3. Gute Sichtbarkeit
Schweißer können den Schmelzbad- und Lichtbogenzustand direkt beobachten
Ermöglicht die Echtzeit-Anpassung der Schweißparameter
4. Breite Materialverwendbarkeit
Geeignet für verschiedene Werkstoffe wie Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminiumlegierungen und Kupferlegierungen
Die Schweißergebnisse können durch Wechsel des Schutzgases optimiert werden
5. Leichte Automatisierbarkeit
Leichte Integration in Roboter und automatisierte Schweißmaschinen
Ermöglicht Impulsschweißen und gezielte Wärmezufuhrsteuerung
Verwendet ein festes Drahtschweißverfahren mit Gasabschirmung. Bei Mehrpasseschweißungen kann der Prozess einfach in drei Stufen unterteilt werden: Wurzelpass, Füllpass und Deckpass. Vor dem Übergang zum nächsten Schritt ist keine Oberflächenreinigung erforderlich; die Schweißgeschwindigkeit ist jedoch geringer als bei Zwangsdurchlaufschweißen. In geeigneten Anwendungsbereichen ist die Verwendung von Kohlendioxid und Argon als Schutzgas ideal.
2. Drahtzuführungsverfahren
Die Gleichmäßigkeit der Drahtzufuhr beeinflusst direkt die Schweißqualität. Die Drahtzuführverfahren können grundsätzlich in zwei Typen unterteilt werden: Ziehen und Schieben. Beim Ziehen befindet sich die Schweißpistole näher am Drahtvorschubgerät, wodurch nach dem Verlassen des Geräts ein geringerer Widerstand auf den Draht wirkt und somit ein gleichmäßiger Vorschub gewährleistet ist. Bei der Schiebemethode ist der Drahtvorschubmechanismus außerhalb des Schweißwagens installiert, was dessen Größe und Gewicht reduziert. Dadurch kann ein leistungsstarkes Drahtvorschubgerät sowie eine große Rolle mit einem Schweißdrahtdurchmesser von 1,2 mm (mit einem Gewicht von ca. 20 kg) eingesetzt werden, wodurch die Schweißeffizienz gesteigert wird.
Wie gut ist die Schweißtechnologie von Rohrleitungsschweißrobotern? Ich glaube, mittlerweile ist dies jedem klar. Es gibt zahlreiche Anwendungsbereiche, in denen Schweißroboter erforderlich sind. Angesichts des harten Wettbewerbs auf dem Markt können wir uns nur durch kontinuierliche Verbesserung unserer Technologie und unserer Ausrüstung einer Eliminierung entziehen. Die Schweißtechnologie von Rohrleitungsschweißrobotern wird sich in Zukunft weiter verbessern.
