Une alarme du moteur servo d’une machine à cintrer les tubes CNC ? Ne paniquez pas : suivez cette méthode de dépannage et vous résoudrez probablement le problème.
Toute personne qui travaille avec des machines de cintrage de tubes sait que le principal problème des modèles CNC est l'alarme du moteur servo. Une série de codes affichés à l'écran signifie que la machine est mise à la terre, et que l'ensemble du projet est retardé. Cela peut sembler effrayant, mais cela se résume en réalité à des problèmes dans trois domaines : « charge mécanique, câblage électrique et paramétrage ». Ci-dessous, j'ai rassemblé mon expérience accumulée au fil des années, en expliquant chaque type d'alarme successivement.
Étape 1 : Lorsqu'une alarme se produit, notez le code.
Les codes d'alarme sont comme le « dossier médical » de l'équipement ; les noter de façon incorrecte revient à prescrire un traitement inapproprié. Peu importe la marque du système, assurez-vous d'enregistrer intégralement le code d'alarme affiché à l'écran, la description de la défaillance ainsi que les conditions de fonctionnement au moment de l'incident (par exemple, quel tube est plié, quel matériau est utilisé). Les systèmes diffèrent selon leurs caractéristiques : FANUC signale couramment l'alarme de surcharge servo « SRVO-414 », Siemens affiche souvent l'alarme « 25201 » de surveillance de contour, et Mitsubishi utilise des codes tels que « AL.E6 » et « AL.16 ». Noter le code constitue la première étape ; vous pouvez le retrouver dans le manuel ou en effectuant une recherche en ligne.
Étape 2 : Alarme de surcharge (la plus fréquente, représentant 60 à 70 %)
Si la surface du moteur est très chaude et que le variateur affiche des codes tels que « OL » ou « AL.50 », il s'agit très probablement d'une surcharge. La cause est principalement mécanique : lubrification insuffisante du rail de guidage, vis à billes bloquée, courroie crantée trop tendue ou désalignement du moule. Faites tourner l’arbre manuellement pour évaluer la résistance. Une autre possibilité est que le temps d’accélération/décélération soit réglé trop court, ce qui provoque un courant instantané excessif dans le moteur, interprété à tort comme une surcharge. Solution : commencez par vérifier la lubrification des composants de transmission, puis essayez d’augmenter convenablement le temps d’accélération/décélération dans les paramètres du variateur.
Étape 3 : Alarme de l’encodeur (la précision angulaire en dépend)
Si le conducteur signale « AL.16 » (Mitsubishi), « Erreur d’encodeur » ou « 25000 » (Siemens), ou si l’angle est décentré ou si le moteur vibre excessivement, il s’agit fondamentalement d’un problème lié à la liaison de l’encodeur. Ce type de défaillance survient généralement dans les domaines suivants : connecteurs de l’encodeur desserrés ou pénétration d’eau/huile, fils de blindage endommagés, ou ruptures internes du câble au niveau des coudes. Les variateurs de vitesse Delta sont particulièrement sujets à ce genre de problèmes, notamment au niveau du pont redresseur et de la boucle de rétroaction de l’encodeur. Vous pouvez directement brancher une résistance en parallèle pour tester si la rétroaction est normale. Solution : rebrancher et nettoyer les connecteurs, et vérifier la présence de coudes ou de dommages sur le câble. Lors du dépannage de ce type de défaut, veillez à bien distinguer les problèmes logiciels des problèmes matériels ; la méthode d’élimination progressive est la façon la plus fiable de localiser la défaillance.
Étape 4 : Problèmes de tension d’alimentation ou de câblage
Si l'appareil émet une alarme immédiatement après la mise sous tension, ou si le moteur ne réagit pas du tout, vérifiez d'abord l'alimentation électrique. Utilisez un multimètre pour mesurer la tension d'entrée (les fluctuations doivent être comprises dans une fourchette de ±10 %), vérifiez si la tension continue du bus DC du variateur est conforme aux spécifications et confirmez si le disjoncteur a déclenché. Lorsque plusieurs variateurs servo déclenchent simultanément une alarme, il est très probable que l'alimentation principale subisse une perte de phase ou une sous-tension. Si une seule axe déclenche une alarme, concentrez-vous sur la vérification des lignes d'alimentation (U, V, W) et des lignes d'encodeur de cet axe, en recherchant notamment une infiltration d'eau dans les connecteurs ou des broches pliées.
Étape 5 : Échec de la communication
Si l'écran affiche « AL.E6 » (Mitsubishi) ou « AL.16 », il s'agit très probablement d'une erreur de communication due à un mauvais contact au niveau du câblage ou à des paramètres manquants. Dépannage : débranchez et resserrez le câble de communication, restaurez le programme PLC sauvegardé, puis vérifiez le numéro de station et les paramètres de débit en bauds dans le variateur. En cas d'interférences sévères, des câbles blindés doivent être utilisés pour les lignes de signal, et la tresse blindée doit être reliée à la terre à une seule extrémité du variateur. La fixation des câbles est également cruciale : ceux-ci doivent être solidement fixés à un emplacement immobile afin de minimiser les contraintes de flexion.
Étape 6 : Alarmes provoquées par des finales de course ou par des interférences
Une alarme peut être déclenchée si un axe appuie sur un fin de course mécanique, s’il y a une collision entre des pièces mécaniques ou si la porte de sécurité n’est pas correctement fermée. Commencez par vérifier visuellement la position de chaque axe. S’il appuie sur un fin de course, déplacez-le dans la direction opposée afin de le désengager ; s’il n’appuie pas sur un fin de course, vérifiez si le signal émis par ce fin de course lui-même est normal.
Séquence pratique de dépannage (commencer par la cause la plus probable) :
① Couper l’alimentation pendant 5 minutes, puis redémarrer : Certaines fausses alarmes disparaissent automatiquement.
② Vérifier l’alimentation électrique et le circuit d’arrêt d’urgence : La perte de phase ou les erreurs liées à l’arrêt d’urgence représentent une part importante des fausses alarmes.
③ Vérifier l’encodeur et les câbles d’alimentation : Débranchez puis rebranchez les connecteurs afin de mesurer la continuité.
④ Éliminer les problèmes liés à la charge mécanique et à la lubrification : Faites tourner manuellement le moteur pour vérifier la présence d’un blocage.
⑤ Vérifiez les paramètres du variateur : portez une attention particulière aux temps d'accélération/décélération, aux rapports de réduction électroniques et aux valeurs limites de couple.
⑥ Échangez des pièces de rechange pour vérification : remplacez les variateurs ou les moteurs par des modèles identiques afin de localiser rapidement les pannes matérielles.
Une logique fondamentale de dépannage : si l'alarme persiste après avoir désactivé un axe servo, la panne de cet axe servo peut généralement être écartée. Continuez à appliquer cette méthode en désactivant successivement les autres axes servo jusqu'à ce que l'alarme disparaisse. Cela permet de localiser précisément la panne sur un axe donné, vous permettant ensuite d'utiliser les méthodes décrites précédemment pour vérifier le variateur, l'encodeur, le moteur, les câbles et les facteurs externes liés à cet axe.
Entretien courant et bonnes pratiques de prévention des alarmes
Vérifiez mensuellement le ventilateur de refroidissement du moteur et nettoyez la poussière en surface ; tous les six mois, lors de l'arrêt du système, essuyez l'intérieur de l'armoire électrique avec un chiffon et nettoyez les connecteurs d'encodeur ; ouvrez le boîtier du variateur et utilisez un aspirateur ou une brosse souple pour éliminer la poussière présente sur la carte électronique. —les environnements industriels sont complexes, et de nombreuses alarmes sont provoquées par des courts-circuits dus à l’accumulation de poussière. Lors des inspections courantes, vérifiez la température du moteur et le bon fonctionnement du ventilateur de refroidissement, et utilisez occasionnellement un logiciel de diagnostic pour contrôler le taux de charge afin de suivre l’évolution de la situation. En outre, n’utilisez jamais un marteau pour frapper directement l’arbre du moteur servo afin de monter ou démonter le couplage, car cela endommagerait l’encodeur de précision situé à l’autre extrémité du moteur.
Les alarmes servo sur les machines à cintrer les tubes CNC ne constituent pas une source d’inquiétude. À condition de suivre une démarche de dépannage consistant à « enregistrer le code » → à évaluer le comportement de la machine → à mesurer la tension du circuit principal → à vérifier le câble de rétroaction de l’encodeur → et à valider les paramètres du système », la cause racine de la plupart des alarmes peut être identifiée en moins de 30 minutes.
