Ces erreurs courantes dans la maintenance des machines à cintrer les tubes peuvent réduire considérablement la précision.
Après de nombreuses années dans le secteur, j’ai remarqué que de nombreuses machines à cintrer les tubes deviennent de plus en plus imprécises, non pas parce que l’équipement est ancien, mais en raison de multiples erreurs de maintenance de base. Découvrez combien de ces erreurs vous avez commises.
1. Utiliser un moule usé sans le remplacer :
Au fil du temps, les moules de cintrage et de serrage développent des surfaces rugueuses et usées. Certains pensent : « Il est encore utilisable, continuons à l’utiliser. » Résultat ? Le tube ne s’insère pas correctement dans la rainure du moule, il glisse pendant le cintrage et l’angle varie. Le remplacement d’un moule coûte des centaines ou des milliers de dollars, mais gaspiller une série de tubes représente une perte bien plus importante. Les moules doivent être réparés ou remplacés dès que nécessaire ; ne les utilisez pas au-delà de leur durée de vie utile.
2. Ne jamais entretenir le mandrin :
Le mandrin est un composant essentiel permettant d’éviter l’aplatissement du tube. Chaque articulation du mandrin à tête sphérique doit tourner librement. Certaines personnes ne le lubrifient jamais, ce qui finit par provoquer un blocage au fil du temps. Les rayures sur les tiges du mandrin sont également souvent ignorées, laissant des marques sur la paroi interne du tube à chaque retrait, ce qui nuit à la précision et endommage la paroi interne du tube. Il convient de démonter régulièrement le mandrin, de le nettoyer, de le lubrifier et de vérifier l’état de la tige pour détecter d’éventuelles rayures. —il s’agit d’un entretien de base.
3. Réglage de l’entrefer de la matrice anti-rides à l’estimation :
L'écart entre le moule anti-rides et le moule de cintrage est trop important, ce qui provoque l'apparition de rides ; s'il est trop faible, cela entraîne des rayures. De nombreuses personnes installent l'équipement puis le laissent sans surveillance, ou ne le réajustent pas après avoir changé le diamètre du tube. La bonne pratique consiste à le réajuster à chaque changement d'épaisseur de paroi du tube, à l'aide d'une lame de jaugage ou manuellement, afin que l'écart soit parfaitement adapté au tube tout en permettant un glissement fluide. Cette opération prend moins de cinq minutes, mais beaucoup de personnes sont tout simplement trop paresseuses pour la réaliser.
4. Soit aucun lubrifiant n'est appliqué sur les rails de guidage, soit une quantité excessive en est appliquée.
Une lubrification insuffisante des rails de guidage linéaires entraîne une usure rapide et une perte de précision d’alimentation. Toutefois, certaines personnes font l’inverse en appliquant excessivement de la graisse jusqu’à ce qu’elle déborde. L’excès de graisse attire les copeaux et forme une pâte abrasive qui accélère l’usure. La bonne pratique consiste à ajouter de la graisse selon le cycle et la dose spécifiés dans le manuel d’utilisation de l’équipement. Un film huileux uniforme à la surface du rail de guidage est suffisant ; évitez toute sur-lubrification.
5. Ajout d’huile hydraulique sans la remplacer
L’huile hydraulique se dégrade et se contamine avec le temps. L’eau et les impuretés mélangées à l’huile provoquent une pression système instable. Les fluctuations de pression entraînent des angles de pliage inconstants. Certaines personnes n’ajoutent de l’huile que lorsque le niveau est bas, sans jamais la remplacer. La bonne pratique consiste à remplacer régulièrement l’huile et le filtre. En général, effectuez ce remplacement tous les 2 000 heures ou une fois par an, selon l’intensité d’utilisation.
6. Serrage des boulons uniquement lorsqu’on s’en souvient
Les machines à cintrer les tubes vibrent fortement, ce qui provoque, au fil du temps, le desserrage des boulons de fixation des matrices, des boulons de la plaque de pression du rail de guidage et des boulons de fixation du moteur. Ce desserrage engendre des jeux, entraînant une perte de précision. Certains attendent que l’équipement émette des bruits anormaux avant de resserrer ces boulons. La bonne pratique consiste à vérifier mensuellement, à l’aide d’une clé, les boulons critiques — notamment après chaque changement de matrice — puis à les resserrer à nouveau après une demi-journée de fonctionnement de la machine.
7. Ne jamais nettoyer les capteurs
Lorsqu’ils sont recouverts d’huile et de copeaux métalliques, les codeurs angulaires et les détecteurs de proximité émettent des signaux déformés. Par exemple, si la surface d’un codeur est recouverte d’une couche de graisse, l’angle mesuré peut présenter un écart de quelques dixièmes de degré, et ce décalage ne peut pas être corrigé par un simple ajustement du programme. Lors de chaque entretien, il suffit d’essuyer la surface du capteur avec un chiffon sec : cela ne prend qu’une minute.
8. Remplacer uniquement la courroie endommagée
Certaines machines utilisent deux courroies pour la transmission. Si l’une d’elles se casse, certaines personnes ne remplacent que la courroie endommagée et continuent d’utiliser l’ancienne. Mélanger des courroies neuves et usagées exerce une contrainte accrue sur la courroie neuve, ce qui provoque sa rupture prématurée. En outre, la tension n’est pas uniforme des deux côtés, ce qui réduit la régularité de la transmission et affecte la précision angulaire. La bonne pratique consiste à remplacer les deux courroies simultanément.
La précision est un paramètre difficile à acquérir, mais facile à perdre. Commettre ne serait-ce qu’une seule des erreurs mentionnées ci-dessus réduira considérablement la précision. Ne patientez pas que les problèmes surviennent avant de rechercher les causes d’erreurs ; portez une attention particulière lors de la maintenance courante.
