Technische Dokumente

Eine genaue Rückstopp-Ausrichtung ist entscheidend, um konsistente, hochwertige Biegevorgänge bei der Metallbearbeitung zu erreichen. Falsch ausgerichtete Stoppfinger können zu dimensionsmäßigen Ungenauigkeiten, Materialverschwendung und Produktionsverzögerungen führen. Diese Anleitung bietet einen systematischen Ansatz zur Diagnose und Korrektur von Rückstopp-Ausrichtungsproblemen, um eine optimale Leistung Ihrer Pressbremsen sicherzustellen.

Sicherheit und Vorbereitung

Schritt 1: Maschinen-Vorbereitung und Sicherheitsprotokolle

1. Abschalten: Schalten Sie die Pressbremse vollständig aus und trennen Sie sie von allen Stromquellen, um unbeabsichtigte Aktivierungen zu verhindern.

2. Schutzkleidungsvorschriften: Rüste dich mit folgenden Gegenständen aus:

• ANSI-zertifizierte Sicherheitsschutzbrillen zum Schutz vor fliegenden Teilchen

• Schnittresistente Handschuhe zum Bearbeiten scharfer Komponenten

• Stahlkappe-Schuhwerk zum Schutz vor Fallrisiken

3. Arbeitsplatzprüfung: Räume den Bereich von Hindernissen frei und stelle sicher, dass alle Sicherheitsanzeigen funktionsfähig sind, bevor du fortfährst.

Diagnoseverfahren

Schritt 2: Zugang zur Rückstopp-Anlage und erste Bewertung

• Suchen Sie die Rückstopp-Anlage, die normalerweise an der Rückseite der Maschine positioniert ist

• Entfernen Sie mit den geeigneten Werkzeugen (Sechskantschlüssel, Schraubenschlüssel) alle notwendigen Zugangspaneele

• Visuelle Inspektion:

# Lineare Führungsschienen für Verschleiß oder Schmutz

# Halteintegrität der Fingermontage stoppen

# Antriebssystemkomponenten (Wälzschrauben, Motoren)

Schritt 3: Fehleridentifizierung und -isolation

Strahlenausrichtungsüberprüfung:

1. Messe vom rechten Stoppfinger zum unteren Stirnplattenrand mit einem digitalen Schieblehrenmesser (Genauigkeit ±0,02mm)

2. Positioniere das Messgerät auf die linke Extremposition und wiederhole die Messung

3. Diagnose-Interpretation:

# Konsistente Messwerte deuten auf eine korrekte Strahljustierung hin

# Abweichungen deuten auf Parallelitätsprobleme des Strahls hin (z. B. 2-mm-Versatz wie in der Video-Referenz gezeigt)

Fingerkalibrierungsprüfung beenden:

1. Messen Sie mehrere Stoppfinger an identischen programmierten Positionen

2. Problemlösungsergebnisse:

# Einheitliche Messwerte bestätigen eine korrekte Kalibrierung

# Abweichungen (z. B. 2mm Variation zwischen den Fingern) deuten auf notwendige individuelle Stoppanpassungen

Auschlageverfahren

Schritt 4: Präzise Anpassungstechniken

Strahlparallelismuskorrektur:

1. Lösen Sie alle Einstellbefestigungen (in der Regel M8-Sechskantschrauben) etwas.

2. Für einen größeren Strahlabstand:

Ziehe die Flankenschrauben fest, während du die Mittelschraube lockertest

3. Für verminderte Distanz:

Ziehe die Mittelschraube fest, während du die Seiten schrauben lockertest

4. Pro-Tipp: Mache inkrementelle 1/4-Drehjustierungen und überprüfe mit Dialindikatoren

5. Stopp-Finger Mikro-Justierung:

1. Freilassen der Spannschrauben (in der Regel zwei pro Finger)

2. Einstellrollen drehen:

# Im Uhrzeigersinn vergrößert die Projektion

# Gegen den Uhrzeigersinn verringert die Projektion

3. Best Practice: Fühlergefäße verwenden, um eine Genauigkeit von 0,05 mm vor der endgültigen Verschraubung zu überprüfen

Überprüfung und Qualitätsicherung

Schritt 5: Betriebstest

1. Stellen Sie die Pressbremse wieder unter Strom und fahren Sie alle Achsen nach Hause

2. Führen Sie Testbiegungen durch mit:

# Standardisierten Teststücken (z. B. 2mm KBS)

# Zertifizierte Winkelmessgeräte (digitale Winkelmesser)

3. Annahmekriterien:

# Winkel-Toleranz innerhalb von ±0,5°

# Lineare Maße innerhalb von ±0,1mm der programmierten Werte

Schritt 6: Endausschaltung

1. Vollständige Systemprüfliste:

# Drehmomentsprüfung aller Befestigungselemente

# Schmierung der Linearbewegungskomponenten

# Bestätigung der Funktion der Sicherheitssperre

2. Dokumentieren Sie Einstellparameter in den Wartungsprotokollen

3. Durchführen einer Betreiberinstruktion zu allen prozedurellen Änderungen

Wartungsempfehlungen

• Ausrichtungsprüfungen alle 250 Betriebsstunden durchführen

• Veranlassen Sie einen präventiven Wartungsplan:

# Monatlich: Schienenreinigung und erneute Schmierung

# Quartalsweise: Spielprüfung der Gewindeschraube

# Jährlich: Vollständige geometrische Genauigkeitsüberprüfung

Schlussfolgerung

Eine ordnungsgemäße Rückstopp-Ausrichtung beeinflusst direkt die Teilequalität, das Werkzeugleben und die gesamte Anlageneffektivität. Durch die Umsetzung dieses systematischen Einstellungsprozesses und den Einhalt rigoroser Kalibrierungsstandards können Hersteller konsistente Biegegenauigkeit erreichen, während sie die Servicelife der Maschine verlängern.