Kluczowe czynniki decydujące o doborze wielkości i konfiguracji maszyny do cięcia laserowego
Kompleksowy System Oceny Przemysłowych Systemów Laserowych
1. Macierz Przetwarzania Materiałów
Przewodnik Dotyczący Przetwarzania Materiałów Metalicznych
| RodzajMateriału | ZakresGrubości | PolecanaMocLaser | PosebneUwagi |
| Stal uglętniona | 0,5-30 mm | 1-8 kW | Wymagane wspomaganie tlenowe dla >6 mm |
| Włókiennicze | 0.5-25mm | 1,5-6 kW | Ochrona azotem dla cięć bez utleniania |
| Stop aluminium | 0.5-20mm | 2-10 kW | Polecona warstwa antyrefleksyjna |
| Miedź/mosiądz | 0,5-15 mm | 3-8kW | Greenlaser preferowany dla cienkich blach |
| TypMaszyny | Powierzchnia | WymaganiaUżytkowe | PomieszczenieDodatkowe |
| Stacjonarny | 1,5×2m | 220V jednofazowe | 1m odstęp |
| Przemysłowego | 5×10m | 480V3-fazowy | 3m pasy serwisowe |
| Bramowa | 8×20m | 600V3-fazowy + kompresor | 5m bufor materiałowy |
| Parametry | Wejściowy | Średni | Przemysłowego | Ciężki typ |
| Zakres mocy | 500W-1kW | 1-3kW | 3-6 kW | 6-15 kW |
| Dokładność pozycjonowania | ±0,1 mm | ±0,05mm | ± 0,03 mm | ±0,02mm |
| Maks. wymiar arkusza | 1,5×3 m | 2×4 m | 3×6 m | 4×15 m |
| Prędkość cięcia* | 10 m/min | 20 m/min | 30m/min | 40m/min |
Obróbka materiałów niemetalicznych
Akril: Polerowane krawędzie do 25mm osiągane są za pomocą lasera CO₂ (40-400W)
Sklejka inżynieryjna: Dla grubości 3-20mm wymagana moc 60-150W z dodatkowym powietrzem
Tkaniny techniczne: Niskomocne systemy (30-100W) z podajnikiem taśmowym
Zaawansowane Materiały Kompozytowe
Włókno węglowe: Laser impulsowy zapobiega odwarstwieniu
GFRP: Wymagane specjalistyczne systemy odkurzania
Laminaty: Systemy dwufalowe dla materiałów heterogenicznych
2. Wymagania precyzyjnej inżynierii
Rozwiązania do cięcia mikroelementów
Lasery ultra krótkich impulsów (pikosekundowe/femtosekundowe)
Precyzyjne prowadnice liniowe (±5μm dokładność pozycjonowania)
Systemy wspomagania wyrównania z wykorzystaniem wizji
głowice tnące o pięciu osiach do skomplikowanych geometrii
Systemy tnące dużego formatu
Maszyny portalowe o długości cięcia do 15 m
Automatyczne systemy zmiany dysz
Zintegrowana technologia pomiaru blachy
3. Analiza zdolności produkcyjnych
Rozwiązania do produkcji seryjnej
Automatyczne Systemy Obsługi Materiałów
Zmieniacze palet do pracy ciągłej
Optymalizacja oprogramowania do rozmieszczania (wykorzystanie materiału do 95%)
Systemy utrzymania ruchu predykcyjnego do pracy ciągłej 24/7
Konfiguracje produkcji małych serii
Kompaktowe systemy o powierzchni <2m²
Szybka zmiana zadań
Stacje ładowania/rozładowania ręcznego
Wielofunkcyjne stoły robocze
4. Zagadnienia integracji zakładu
Wytyczne planowania przestrzeni
| TypMaszyny | Powierzchnia | WymaganiaUżytkowe | PomieszczenieDodatkowe |
| Stacjonarny | 1,5×2m | 220V jednofazowe | 1m odstęp |
| Przemysłowego | 5×10m | 480V3-fazowy | 3m pasy serwisowe |
| Bramowa | 8×20m | 600V3-fazowy + kompresor | 5m bufor materiałowy |
Kontrola środowiska
Obudowy laserowe zapewniające bezpieczeństwo (certyfikat Klasy I)
Systemy usuwania oparów (2000-5000 CFM)
Klimatyzacja (20±2°C dla pracy precyzyjnej)
Podstawy z izolacją wibracyjną
5. Zaawansowane opcje konfiguracji
Hybrydowe systemy cięcia
Głowice kombinowane: laser + plazma
Zintegrowane stanowiska znakowania/manipulacji
Moduły kontroli jakości w linii produkcyjnej
Automatyczne taśmy sortujące części
Integracja Fabryki Inteligentnej
Łączność IIoT do monitorowania produkcji
Planowanie zadań oparte na chmurze
Symulacja cyfrowego bliźniaka
Optymalizacja parametrów wspomagana przez sztuczną inteligencję
Porównanie specyfikacji technicznych
Macierz wyboru systemu laserowego
| Parametry | Wejściowy | Średni | Przemysłowego | Ciężki typ |
| Zakres mocy | 500W-1kW | 1-3kW | 3-6 kW | 6-15 kW |
| Dokładność pozycjonowania | ±0,1 mm | ±0,05mm | ± 0,03 mm | ±0,02mm |
| Maks. wymiar arkusza | 1,5×3 m | 2×4 m | 3×6 m | 4×15 m |
| Prędkość cięcia* | 10 m/min | 20 m/min | 30m/min | 40m/min |
*Dla stali miękkiej 1 mm z użyciem tlenu jako gazu pomocniczego
Mapa drogowa wdrożenia
1. Ocena potrzeb
Audyt materiału i analiza grubości
Prognozowanie wielkości produkcji
Ocena wymagań dokładności
2. Specyfikacja systemu
Wybór typu lasera (włókno/CO₂/tarcza)
Określenie obszaru roboczego
Definicja poziomu automatyzacji
3. Przygotowanie obiektu
Modernizacja infrastruktury zasilającej
Weryfikacja obciążenia podłogi
Instalacja systemów kontrolujących środowisko
4. Integracja operacyjna
Programy szkoleniowe dla personelu
Kwalifikacja procesu
Tworzenie protokołu konserwacji
Niniejszy podręcznik techniczny oferuje systematyczne podejście do wyboru systemów cięcia laserowego, umożliwiając:
poprawa wykorzystania kapitału o 30-50%
obniżka kosztów operacyjnych o 20-35%
zwiększenie przepustowości produkcji o 15-25%
Aby osiągnąć najlepsze wyniki, należy przeprowadzić kompleksowy audyt obiektu oraz skonsultować się z inżynierami aplikacji laserowych przed ustaleniem ostatecznych specyfikacji sprzętu.
