Diagnostic des machines à cintrer les tubes
Pendant un fonctionnement à long terme, les machines à cintrer les tubes subissent inévitablement diverses pannes. Localiser rapidement et avec précision ces défaillances, puis les éliminer sans délai, est essentiel pour garantir l’efficacité de la production et la qualité du cintrage des tubes. Ce qui suit décrit les causes et les méthodes de dépannage des pannes courantes, à titre d’information pour les techniciens sur site.
1. Angle de cintrage inexact ou rebond excessif
Symptôme : L’angle de cintrage réel est inférieur à la valeur réglée, ou cet angle varie considérablement au sein d’un même lot de produits.
Causes possibles :
Compensation insuffisante du rebond, notamment pour des matériaux tels que les aciers à haute résistance et les aciers inoxydables.
Le réglage de l’angle de cintrage est trop faible.
Pression insuffisante du moule de serrage, provoquant un glissement du tube.
Dérive du signal de l'encodeur ou du capteur d'angle.
Suggestions de dépannage :
Augmenter la valeur de l'angle de cintrage et tester chaque pièce jusqu'à ce que l'angle se stabilise.
Vérifier si la pression du vérin de serrage atteint la valeur réglée et rechercher une contamination par de l'huile sur la surface de travail du moule.
Étalonner le point zéro du capteur d'angle et vérifier si le couplage est desserré.
2. Plis ou effondrement au point de cintrage
Symptôme : des plis ondulés apparaissent sur la face intérieure de la courbure, ou la section transversale est nettement aplatie ou effondrée vers l’intérieur.
Causes possibles :
Moule anti-plis non installé ou jeu excessif entre celui-ci et le moule de cintrage.
Mandrin non utilisé, ou extension insuffisante du mandrin, ou désalignement de la tête sphérique.
Rayon de cintrage trop petit, dépassant la plage autorisée pour le tube.
Épaisseur de la paroi du tube trop faible ou matériau trop mou.
Suggestions de dépannage :
Régler l'écart du poinçon anti-rides afin qu'il épouse parfaitement le poinçon de cintrage sans coincer.
Vérifier les spécifications du mandrin pour s'assurer de leur compatibilité ; ajuster la position d'extension du mandrin en fonction du diamètre du tube et de la valeur R (généralement de 0,5 à 1,5 mm avant la tangente du poinçon de cintrage).
Vérifier que la valeur R/D est inférieure à la limite inférieure du procédé ; augmenter le rayon de cintrage ou ajouter un support de mandrin si nécessaire.
3. Rayures ou indentations sur la surface du tube
Symptômes : rayures, déchirures ou empreintes du poinçon visibles sur la surface du tube après le cintrage.
Causes possibles :
Usure, rouille ou accumulation de débris sur la surface de travail du poinçon.
Lubrification insuffisante ; absence d'utilisation d'une huile de cintrage spécialisée.
Traces de brûlure ou de copeaux métalliques sur la surface du tube.
Pression de serrage excessive, provoquant des indentations localisées.
Recommandations pour le dépannage :
Inspecter et nettoyer toutes les surfaces des matrices en contact avec le tube ; rectifier ou remplacer si nécessaire.
Appliquer une quantité suffisante d’huile de cintrage, en portant une attention particulière aux rainures de la matrice de cintrage et à la zone du mandrin.
Réduire de façon appropriée la pression de serrage, tout en veillant à ce que le tube ne glisse pas.
Nettoyer la surface de la pièce brute avant le cintrage, et éliminer les bavures aux extrémités du tube.
4. Longueur d’alimentation ou angle de rotation inexact(s).
Symptômes : désalignement spatial sur les produits à plusieurs cintrages, rendant l’assemblage impossible ; dimensions de longueur hors tolérance.
Causes possibles :
Défaillance du moteur servo d’alimentation ou de l’encodeur
Rail de guidage linéaire usé ou jeu excessif de la vis à billes
Accouplement de l’arbre rotatif desserré ou jeu mécanique accumulé
Paramétrage incorrect du point de référence du programme
Suggestions de dépannage :
Effectuez une opération de recalage (homing) et vérifiez si les arbres d’alimentation et de rotation se réinitialisent correctement.
Vérifiez l’état de la protection de la glissière ; nettoyez la surface de la glissière et appliquez à nouveau de la lubrification.
Mesurez la répétabilité de l’alimentation à l’aide d’un comparateur ; si elle est hors tolérance, vérifiez la précharge de la vis ou le serrage du couplage.
Vérifiez à nouveau que la longueur d’alimentation et l’angle de rotation entre chaque pliage dans le programme correspondent aux plans.
5. Anomalies du système hydraulique (bruits, élévation de température, action lente)
Symptômes : bruit anormal provenant de la pompe hydraulique, élévation rapide de la température de l’huile, action lente ou absente des vérins.
Causes possibles :
Niveau d’huile hydraulique trop bas ou huile contaminée/emulsifiée
Filtre d’aspiration bouché provoquant une cavitation de la pompe
Pression de tarage de la valve de sécurité trop faible ou noyau de la valve coincé
Défaillance du ventilateur du radiateur ou accumulation importante de poussière sur les ailettes du dissipateur thermique
Recommandations pour le dépannage :
Vérifiez le niveau d'huile ; ajoutez le même type d'huile hydraulique si celui-ci est insuffisant.
Observez la couleur et l’état de l’huile ; remplacez-la par de l’huile neuve et nettoyez le réservoir à huile si elle est fortement contaminée ou émulsionnée.
Remplacez les filtres de retour et d’aspiration.
Nettoyez la surface du radiateur et vérifiez si le ventilateur fonctionne normalement.
Mesurez la pression du système à l’aide d’un manomètre afin de confirmer si la valeur réglée a été atteinte.
6. Alarme de surchauffe ou de surcharge du moteur
Symptôme : la température du carter du moteur est trop élevée ; le système de commande signale un défaut de surcharge.
Causes possibles :
Fonctionnement en surcharge de l’équipement ; diamètre ou épaisseur de paroi des tuyaux dépassant la plage nominale.
Résistance mécanique accrue (usure du réducteur, des roulements ou des composants de transmission).
Tension d'alimentation faible ou déséquilibre triphasé.
Mauvais fonctionnement du ventilateur du moteur ou ventilation insuffisante.
Suggestions de dépannage :
Vérifiez que les spécifications de cintrage des tuyaux sont compatibles avec la capacité de l'équipement.
Faites fonctionner l'équipement à vide afin de déterminer s'il reste une charge importante ; vérifiez les composants de transmission mécanique.
Mesurez la tension d'alimentation et le courant triphasé ; vérifiez la présence d'une phase manquante.
Nettoyez le capot de refroidissement du moteur et les pales du ventilateur afin d'assurer une ventilation adéquate.
7. Alarme du système de commande ou écran tactile non réactif.
Symptômes : écran HMI noir, blocage du système ou signalement par le système d'une défaillance du servo ou du PLC.
Causes possibles :
Défaillance du module d'alimentation ou fusible grillé
Bouton d'arrêt d'urgence non relâché ou circuit de sécurité interrompu
Alarme du variateur de vitesse (surintensité, surtension, défaillance de l'encodeur)
Paramètres de programme incorrects ou modification accidentelle
Suggestions de dépannage :
Vérifiez l'état des voyants lumineux sur chaque module du tableau de commande afin de confirmer une alimentation électrique normale
Assurez-vous que le bouton d'arrêt d'urgence est relâché et que l'interrupteur de la porte de sécurité est fermé
Notez le code d'alarme du variateur de vitesse et consultez le manuel d'instructions pour l'identifier
Si des paramètres ont été modifiés, restaurez le programme sauvegardé ou contactez le support technique du fabricant.
La clé de la résolution des pannes des machines à cintrer les tubes réside dans la méthode suivante : « observer d’abord, analyser ensuite, agir enfin ». Commencez par les symptômes observés et, en lien avec l’état de fonctionnement de l’équipement, procédez à une vérification systématique de chaque composant — électrique, hydraulique, mécanique et lié aux matrices — en évitant tout démontage ou remontage aveugle. La mise en place d’un système d’inspection régulière et d’une maintenance préventive permet de réduire efficacement les pannes imprévues et de maintenir l’équipement en permanence dans des conditions de fonctionnement optimales.
