Machine de cintrage de tubes

Le glissement du tube est un problème courant lors du cintrage des tubes : pendant le cintrage, le tube se déplace axialement entre la matrice de serrage et la matrice de cintrage, ce qui entraîne des angles inexacts, des écarts dimensionnels et même des dommages à la matrice. L’analyse suivante porte sur les causes de ce phénomène et propose des solutions.

Principales causes du glissement :

Force de serrage insuffisante : la pression hydraulique ou pneumatique de serrage est trop faible, ce qui empêche de fixer fermement le tube sur la matrice de cintrage.

Matrice de serrage usée ou inadaptée : la rainure de la matrice de serrage ne correspond pas au diamètre extérieur du tube (trop grande ou trop petite), ou sa surface de travail est usée et provoque un glissement.

Huile/lubrifiant sur la surface du tube : une lubrification excessive ou un résidu d’huile de coupe sur la surface du tube réduit le coefficient de frottement.

Résistance à la flexion excessive : le rayon de courbure est trop faible, l’épaisseur de paroi est trop importante ou la résistance du matériau est trop élevée, ce qui fait que le couple de flexion requis dépasse la force de frottement d’immobilisation.

Blocage de la mandrine : la mandrine s’étend trop loin ou se coince pendant la flexion, générant une tension axiale supplémentaire.

Solutions

1. Régler la force d’immobilisation

Augmenter progressivement la pression du vérin d’immobilisation, en utilisant la pression minimale nécessaire pour éviter le glissement du tube (éviter une pression excessive susceptible de provoquer des marques d’indentation).

Vérifier la stabilité de la pression du système hydraulique et éliminer toute fuite ou tout dysfonctionnement de la pompe ou des vannes.

2. Vérifier l’état de la matrice d’immobilisation

Vérifier que le diamètre de la gorge de la matrice d’immobilisation correspond au diamètre extérieur du tube (jeu ≤ 0,2 mm).

Vérifier la surface de travail pour détecter toute usure, rouille ou accumulation de débris ; procéder à la réparation ou au remplacement si nécessaire.

La surface de la matrice de serrage peut être usinée avec un motif texturé ou finement dentelé afin d’augmenter le frottement (convient aux pièces non visibles).

3. Contrôler la lubrification

La gorge de la matrice de cintrage, le mandrin et la matrice anti-rides nécessitent une lubrification, mais la zone de serrage doit rester sèche.

Essuyez la section serrée du tube avec un chiffon propre avant le cintrage afin d’éliminer l’huile.

4. Optimiser le procédé de cintrage

Évitez des rayons de cintrage excessivement petits (R/D ≥ 3).

Pour les matériaux à haute résistance ou les tubes à paroi épaisse, augmentez le support du mandrin afin de réduire la résistance au cintrage.

Réduisez la vitesse de cintrage pour minimiser l’impact instantané.

5. Vérifier la position du mandrin

L’extension du mandrin doit être réglée à 0,5–1,5 mm avant la ligne de coupe de la matrice de cintrage. Une extension excessive augmente la résistance axiale.

6. Mesures anti-dérapage auxiliaires

Placer du papier de verre fin ou du ruban anti-dérapant entre la matrice de serrage et le tube (mesure temporaire).

Pour la production en série, un bloc de butée axiale peut être ajouté à l’extrémité du tube.

Procédure rapide de dépannage

Vérifier d’abord que le manomètre de pression de serrage a atteint la valeur réglée.

Vérifier si la rainure de la matrice de serrage épouse parfaitement le tube.

Observer si le tube glisse vers l’arrière pendant le pliage (marquer la zone concernée).

Ajuster chaque étape conformément à la procédure ci-dessus.

La clé de la résolution du problème de glissement réside dans l’assurance que la force de frottement de serrage est supérieure à la force axiale de pliage. Ce phénomène peut être efficacement éliminé en agissant sur la force de serrage, l’état de la matrice et le contrôle de la lubrification.