Comment éviter les arrêts de production en diagnostiquant les dommages aux canalisations ?
Dans les équipements hydrauliques tels que les machines de cintrage de tuyaux et les machines de pressurisation, les dommages aux canalisations (tuyaux d’huile, tuyaux d’air) constituent l’une des causes fréquentes d’arrêts soudains. Une petite fuite, si elle n’est pas détectée à temps, peut entraîner une chute brutale de la pression du système, un dysfonctionnement ou même un important éclaboussement d’huile hydraulique, conduisant à un accident de sécurité. La mise en place d’un mécanisme systématique d’inspection des canalisations est essentielle pour éviter les arrêts imprévus.
Signes avant-coureurs typiques des dommages aux canalisations
Avant qu’une fuite réelle ne se produise, l’équipement émet généralement des signaux d’alerte :
Fluctuations de pression : oscillations fréquentes de l’aiguille du manomètre hydraulique ou difficulté à atteindre la pression réglée.
Bruits anormaux : sifflements ou bruits d'aspiration provenant de la pompe hydraulique, ou sifflements provenant de la canalisation.
Augmentation anormale de la température de l'huile : les fuites entraînent une diminution du rendement volumétrique du système, provoquant une augmentation rapide de la température de l'huile.
Baisse lente du niveau d'huile : le niveau d'huile dans le réservoir continue de baisser en l'absence de fuite externe (fuite interne).
Modifications de l'apparence des canalisations : gonflement, fissures, durcissement ou corrosion de la tresse apparaissent à la surface du flexible.
Méthode en quatre étapes pour l'inspection des canalisations
Étape 1 : Inspection visuelle statique
Lorsque l'équipement est à l'arrêt, inspectez tous les flexibles, tubes rigides et raccords afin de détecter des traces ou des gouttes d'huile.
Portez une attention particulière aux tronçons de canalisation présentant de petits rayons de courbure ainsi qu'à ceux en contact avec des pièces mobiles.
Vérifiez les étiquettes apposées sur les flexibles afin de confirmer s'ils ont dépassé leur durée de service recommandée (généralement de 2 à 5 ans).
Étape 2 : Détection dynamique des fuites sous pression
Démarrer l'équipement, le faire fonctionner à vide, puis augmenter progressivement la pression jusqu'à la pression de service.
Pulvériser un détecteur de fuites (eau savonneuse) sur les raccords, aux deux extrémités des flexibles et aux points suspects de fuite, et observer l’apparition de bulles.
Pour les fuites mineures, une lampe détectrice de fuites UV peut être utilisée conjointement avec un traceur fluorescent.
Étape 3 : Essai de mesure de la chute de pression
Fermer la sortie de l'équipement et effectuer un essai de pression sur le système : après avoir porté le système à la pression nominale, fermer la vanne d’arrêt et observer si la lecture du manomètre diminue au-delà de la plage admissible dans un délai spécifié (par exemple, 5 minutes).
Si la pression chute rapidement en l’absence de fuite externe, il y a une fuite interne (par exemple, une fuite au niveau du joint du cylindre ou du corps de la vanne).
Étape 4 : Décision de remplacement préventif
Dans les situations suivantes, le tuyau doit être remplacé directement plutôt que réparé : la fissure de la couche externe du flexible dépasse la couche tressée, le fil d’acier au niveau du raccord est cassé, ou la paroi du tuyau rigide est nettement amincie ou présentant des piqûres.
Pour les flexibles haute pression, une stratégie de remplacement bidimensionnelle « temps + état » est recommandée : même si l’apparence est bonne, il doit être inclus dans le plan de remplacement s’il a été utilisé depuis plus de 5 ans.
Mesures clés pour prévenir les arrêts non planifiés
Mettre en place un système d’inspection : effectuer une inspection rapide avant chaque démarrage de la machine, selon les étapes suivantes : « regarder (rechercher des traces d’huile), écouter (des bruits inhabituels) et toucher (la température) ».
Repérer les sections de tuyaux à haut risque : utiliser des étiquettes codées par couleur pour identifier les tuyaux présentant un faible rayon de courbure, situés à proximité de sources de chaleur ou de pièces mobiles, afin de prioriser leur inspection.
Approvisionnez-vous en pièces de rechange critiques : maintenez un stock minimal de flexibles haute pression, de raccords et de joints toriques couramment utilisés afin d'éviter des arrêts prolongés dus à l'attente de pièces.
Consignez l'historique des remplacements : tenez un registre de remplacement des tuyaux, en y indiquant la date d'installation, la pression de service et la durée d'utilisation, afin de faciliter la prédiction de leur durée de vie.
Normalisez les normes d'installation : lors du remplacement des tuyaux, respectez le rayon de courbure correct (pour les flexibles, au moins 6 à 8 fois le diamètre extérieur), évitez toute torsion et utilisez deux clés pour serrer les raccords.
Bien que petits, les tuyaux constituent les « vaisseaux sanguins » d'un système hydraulique. Une inspection proactive et un remplacement opportun, transformant la « maintenance réactive » en « maintenance préventive », sont essentiels pour éviter fondamentalement les interruptions de production causées par des dommages aux tuyaux.
