Comment améliorer l'efficacité des machines à laminoir dans le secteur de la construction ?
Comment améliorer l'efficacité des machines à laminoir dans le secteur de la construction ?
Dans le secteur de la construction, les machines à laminoir sont indispensables, qu’il s’agisse d’ateliers de structures métalliques, de composants de ponts ou de profilés en acier formés à froid dans les bâtiments préfabriqués. Une faible efficacité des équipements aura un impact négatif à la fois sur les délais et sur la qualité des projets. Ci-dessous, nous abordons des méthodes pratiques permettant d’améliorer l’efficacité dans plusieurs domaines clés.
1. Système de commande automatisé mis à niveau
API + AGC entièrement hydraulique : ajuste automatiquement l'écart entre les cylindres, contrôlant l'erreur d'épaisseur au niveau du micromètre. La laminoir universel adopte un système servo-hydraulique à haute réactivité pour compenser en temps réel la déformation du bâti, garantissant des dimensions de produit constantes.
Commande centralisée intelligente de la combustion : le taux d'utilisation du four de chauffage atteint plus de 95 %. Couplée à la mesure infrarouge de la température et à la reconnaissance visuelle, elle permet de passer d'un « contrôle de température fondé sur l'expérience » à un « contrôle de température de précision », permettant une économie d'énergie supérieure à 3 %.
Laminage entièrement automatisé : de la mise en charge des billettes jusqu'à la collecte des produits finis, l'exploitation sans opérateur est assurée. Après la modernisation de l'usine de poutrelles ferroviaires de Baogang, l'efficacité s'est nettement améliorée et la précision des profilés asymétriques a été sensiblement renforcée.
2. Itinéraire de processus optimisé
Formage à froid par pliage remplaçant l’emboutissage/le pliage : la vitesse de traitement peut atteindre 100 mètres/minute, augmentant ainsi l’efficacité de 5 à 10 fois et permettant d’économiser 30 % à 50 % de métal. Convient aux aciers en forme de C, aux aciers en forme de Z, aux tubes rectangulaires et à d’autres produits destinés à la construction.
Technologie de laminage avec spécifications libres : réduit le nombre de types de cylindres et de pièces détachées de guidage, ce qui permet un changement plus rapide des produits et améliore le débit de laminage.
Trio de cylindres avec réduction dimensionnelle : installé à l’extrémité de la ligne continue de laminage, il permet un laminage haute précision et un changement rapide des spécifications, réduisant ainsi le temps de changement des cylindres.
3. Maintenance des équipements et gestion des cylindres
Augmentation du volume de laminage par passe : l’ajustement rationnel du volume de laminage et du rythme de maintenance réduit la fréquence des changements de cylindres, libérant ainsi la capacité de production continue.
Maintenance normalisée : Établissement de registres de réparation des cages de laminage et de registres de suivi de la qualité, normalisation de l'ensemble du processus, de la désassemblage et de l'inspection à l'assemblage et à la lubrification.
Traitement de la surface des cylindres : Recours à des technologies de soudage ou de revêtement résistants à l'usure afin d'améliorer la durée de vie des cylindres et de réduire les arrêts imprévus.
4. Petites modifications techniques locales
Optimisation de la cisaille volante : Par exemple, ABB a optimisé le système de commande de la cisaille volante pour une aciérie en Inde, stabilisant l'écart de coupe de la partie arrière du matériau à moins de 50 mm, augmentant la vitesse de laminage de 9,2 m/s à 11 m/s, ce qui a permis d'améliorer à la fois le rendement et l'efficacité.
Contrôle micro-tension : L'équipement des laminoirs de profilés avec des systèmes de contrôle micro-tension évite l'empilement ou la traction excessive de l'acier, réduisant ainsi les temps d'arrêt dus aux dysfonctionnements.
Surveillance et diagnostic à distance : La collecte en temps réel des données de vibration et de température via l'Internet des objets permet une maintenance prédictive et évite les pannes soudaines.
5. Références sur les résultats obtenus dans des cas réels
En adoptant les mesures globales ci-dessus, une ligne de production d’acier pour la construction a réduit le temps de changement de cylindres de 40 % et amélioré l’efficacité globale des équipements (OEE) de plus de 15 %.
Témoignage d’une entreprise de formage à froid : après la modernisation automatisée, le nombre d’opérateurs a diminué de 50 %, tandis que la production augmentait de 30 %.
Améliorer l’efficacité des machines à laminoir = automatiser le contrôle de la précision + accroître la vitesse dans les procédés de formage à froid + assurer une maintenance standardisée afin de réduire les temps d’arrêt + apporter des modifications mineures pour éliminer les goulots d’étranglement. En se concentrant sur ces quatre aspects, on garantit à la fois l’efficacité des équipements et l’avancement des projets.
