Comment déterminer si un système hydraulique est défectueux
Premièrement, écoutez la pompe hydraulique et le système afin de détecter un bruit excessif. Vérifiez la présence de sifflements provenant des composants de régulation de pression, tels que les valves de sécurité et les valves séquentielles. Écoutez également les bruits d’impact, notamment pour déterminer si l’impact est excessif lorsque les vérins hydrauliques de la table de travail inversent leur sens de déplacement, si le piston heurte le fond du vérin et si la valve directionnelle heurte le couvercle d’extrémité lors de l’inversion.
Deuxièmement, touchez les parties mobiles du moule afin d’évaluer son état de fonctionnement.
1. Percevez les vibrations : ressentez les vibrations des pièces mobiles et des conduites. Si des vibrations à haute fréquence sont présentes, identifiez-en la cause.
2. Vérifier le phénomène de reptation : Lorsque la table de travail se déplace à faible vitesse sous une charge légère, détecter toute reptation.
3. Vérifier la tension : Évaluer la tension des butées, des micro-interrupteurs et des vis de fixation.
Les perceptions varient d’une personne à l’autre, ce qui entraîne des différences d’appréciation. Toutefois, avec une pratique répétée, le problème sera finalement résolu. Cette méthode s’adresse principalement aux techniciens expérimentés.
Comment éviter les pannes de presse hydraulique ures
1. Maîtriser la contamination de l’huile hydraulique : Renforcer la maintenance des équipements et procéder régulièrement à des analyses de l’huile hydraulique. Avant tout changement d’huile, nettoyer soigneusement l’ensemble du système hydraulique. De nombreux systèmes hydrauliques destinés au perçage de trous profonds n’ont jamais fait l’objet d’un changement d’huile entre deux révisions majeures, ce qui constitue souvent un risque potentiel pour la sécurité.
2. Maîtrise de la surchauffe et des coups de bélier hydrauliques : Lors des révisions, un vieillissement sévère des joints dans la section d’alésage profond a été constaté, principalement dû à la surchauffe du système. La température de l’huile hydraulique augmente. Après le serrage du vérin, placez la vanne directionnelle en position centrale et arrêtez la station de pompage. Cela permet d’économiser de l’électricité et de refroidir rapidement la température de l’huile dans la station de pompage jusqu’à une valeur normale.
En raison des arrêts de la pompe, des changements de pièce usinée, etc., le système est soumis à de nombreux chocs. Le fonctionnement correct du système est essentiel. En cas de dysfonctionnement d’un système de serrage, ne pas inverser immédiatement le sens de la valve directionnelle sans en avoir préalablement identifié la cause. Cela ne ferait que provoquer des oscillations du système, suivi d’un arrêt. En effet, les chocs générés par la presse hydraulique empêchent la soupape de sécurité de réagir en temps utile, ce qui entraîne des chocs au sein du système. Des chocs répétés, combinés à une pression élevée et à la surchauffe du système, endommagent les joints d’étanchéité, augmentent les fuites et provoquent un serrage incomplet. La méthode correcte consiste à faire tourner à vide la station de pompe plusieurs fois avant de commander le vérin hydraulique, à observer le système afin de détecter toute anomalie, puis, en l’absence d’anomalie, à actionner progressivement la valve directionnelle pour initier le serrage. Cette procédure permet de prolonger considérablement la durée de vie du système.
