Tutoriel d'utilisation du système CNC DA53T
1. Mise sous tension : Mettez successivement sous tension l'alimentation principale, l'alimentation du contrôleur et l'alimentation de la pompe à huile de la machine de cintrage afin de les placer en condition de fonctionnement.
2. Créer un nouveau programme : Sur la page « Product » du contrôleur DA-53T, cliquez sur le bouton « New Program » à droite. Dans la fenêtre contextuelle « Product Features », saisissez successivement le « Product Name », la « Product Description », l'« Sheet Thickness » et d'autres paramètres, sélectionnez et définissez le matériau de la tôle, puis après configuration, cliquez sur le bouton « Accept » en bas à droite. La page passe automatiquement à la page « Tool Settings », sélectionnez et configurez l’outil de poinçonnage et la matrice actuellement utilisés. Cliquez en bas pour passer à la page « Program ».
3. Définir les paramètres de pliage : Cliquez pour définir la valeur de « angle » et les autres paramètres à plier. Si un pliage en arc est impliqué, cliquez sur le bouton « beading » situé en bas à droite. Sur la page contextuelle de réglage du beading, activez la fonction de pliage en arc, réglez l'angle, le rayon et le nombre de divisions égales de l'arc, puis cliquez sur le bouton « Accepter ». La page passe à la page « Programme ». Vous devrez peut-être ajuster certains paramètres, comme les paramètres de l'axe X pour le premier pliage. Après modification, vérifiez que toutes les étapes sont encore sans erreur.
4. Démarrer le pliage : Après avoir vérifié que tout est correct, cliquez pour passer à la page « Automatique » via la navigation inférieure, puis cliquez sur le bouton de démarrage en bas à droite pour commencer l'opération de pliage.
5. Correction de pliage : Si la précision du pliage ne répond pas aux exigences, des corrections peuvent être effectuées. Par exemple, pour corriger l'axe Y, c'est-à-dire les deux extrémités de la pièce à replier, recherchez les paramètres correspondants (par exemple « Corr.α2 ») dans la zone « Corrections » située sur le côté droit de la page de travail du contrôleur, puis réglez l'angle de compensation en fonction de la différence entre l'angle de pliage réel et l'angle attendu. Une compensation mécanique peut également être réalisée. Dans la zone « Corrections générales » située sur le côté droit de la page de travail du contrôleur, trouvez le paramètre « deflect » et réglez sa valeur de compensation selon la formule suivante : D (paramètre de compensation) = V (largeur de l'ouverture de la matrice en mm) / 2*N (angle de compensation). Les étapes ci-dessus sont uniquement des directives générales. Le processus opérationnel spécifique peut varier selon le modèle de la machine à plier et les fonctions du contrôleur. Il est recommandé de consulter le manuel d'utilisation du contrôleur Delem DA-53T ou de contacter le support technique approprié pour obtenir des instructions précises.
Le système CNC DA53T présente les avantages suivants :
1. Commande tactile avancée : Équipé d'un écran couleur TFT haute résolution de 10,1 pouces, il utilise la technologie multi-touch pour permettre une navigation intuitive par « touches rapides » entre la programmation des produits et la production. Son utilisation est simple et son interface conviviale, ce qui permet d'améliorer efficacement l'efficacité opérationnelle.
2. Capacité de commande multi-axes : Il prend en charge la commande jusqu'à 4 axes, incluant Y1, Y2 et 2 axes auxiliaires, tels que l'axe X, l'axe R, etc., et le deuxième axe de butée arrière peut être configuré en tant qu'axe Z. Il peut répondre aux besoins de diverses applications de pliage complexes et offrir un soutien solide pour un traitement diversifié de tôles.
3. Processus de configuration efficace : Il permet de minimiser le temps de mise en place et de test, et grâce à un flux de travail de programmation à production rapide et simple, réduit au minimum le nombre de réglages de la machine-outil et les pliages d'essai. Il est particulièrement adapté aux petites séries ou aux scénarios avec des changements fréquents de travaux, ce qui contribue à améliorer l'efficacité de production et à réduire les coûts de production.
4. Intégration fonctionnelle étendue : Il dispose d'une bibliothèque d'outils/matériaux/produits permettant de stocker et de rappeler facilement les informations pertinentes ; il intègre des fonctions de commande de servomoteurs et d'onduleurs, assurant ainsi un contrôle précis du mouvement et un fonctionnement économe en énergie ; il intègre également des algorithmes avancés de commande de l'axe Y, adaptés aux vannes en boucle fermée et en boucle ouverte afin de garantir une précision de pliage. En outre, il prend en charge des fonctions spéciales telles que la programmation de rayon (bumping) et la programmation de produits ondulés, répondant ainsi aux besoins de traitement de différents types de pièces.
5. Calcul et compensation précis : Il peut calculer une variété de paramètres, tels que la zone de sécurité de l'outil, la pression, le coefficient de pliage, le réglage de la convexité, la pression inférieure, la force de roulage, etc., et dispose d'une base de données automatique pour le calcul des reports et la correction d'angle. Il peut compenser automatiquement la déflexion de la table en fonction de facteurs tels que l'épaisseur et le matériau de la tôle, afin d'assurer un angle uniforme sur toute la longueur de la pièce et d'améliorer la précision d'usinage.
6. Bonne compatibilité et évolutivité : Il peut être intégré dans un boîtier ou utiliser un boîtier bras suspendu en option pour une installation et une utilisation facilitées. Il prend en charge l'interface de carte mémoire USB pour faciliter la transmission et le stockage des données, et peut également être programmé via le logiciel hors ligne Profile-53 TL afin d'améliorer la flexibilité de programmation. En outre, il dispose d'une fonction de liaison série (en option), permettant la coopération de plusieurs appareils.
7. Conception humanisée : elle dispose d'une fonction « teach-in », permettant d'effectuer des opérations d'enseignement sur tous les axes, ce qui facilite pour les opérateurs le réglage et l'ajustement des paramètres. Elle propose un choix varié de langues de dialogue afin de répondre aux besoins des différentes régions et opérateurs. En outre, elle est équipée de systèmes d'information sur les erreurs, de programmes de diagnostic et d'outils d'analyse embarqués, qui aident à détecter et résoudre rapidement les problèmes, réduisant ainsi la difficulté et le coût de la maintenance.
