Rohrbiegemaschine

Während des Langzeitbetriebs unterliegen Rohrbiegemaschinen zwangsläufig verschiedenen Störungen. Eine schnelle und genaue Lokalisierung sowie die sofortige Behebung dieser Fehler sind entscheidend, um die Produktionseffizienz und die Qualität der Rohrbiegung sicherzustellen. Im Folgenden werden die Ursachen und die entsprechenden Fehlersuchverfahren für häufig auftretende Störungen beschrieben – als Referenz für Techniker vor Ort.

1. Ungenaue Biegewinkel oder übermäßiger Rückfederungseffekt

Symptom: Der tatsächliche Biewinkel ist kleiner als der eingestellte Wert oder schwankt innerhalb derselben Produktcharge erheblich.

Mögliche Ursachen:

Unzureichende Rückfederungskompensation, insbesondere bei Werkstoffen wie hochfestem Stahl und Edelstahl.

Die Einstellung des Biewinkels ist zu klein.

Unzureichender Spanndruck der Biegebacke, was zu einem Rutschen des Rohrs führt.

Signaldrift des Encoders oder des Winkelsensors.

Fehlerbehebungsvorschläge:

Erhöhen Sie den Biegewinkelwert und testen Sie jedes Werkstück, bis sich der Winkel stabilisiert hat.

Überprüfen Sie, ob der Druck des Spannzylinders den eingestellten Wert erreicht, und prüfen Sie die Arbeitsfläche der Biegebacke auf Ölkontamination.

Kalibrieren Sie den Nullpunkt des Winkelsensors und überprüfen Sie, ob die Kupplung locker ist.

2. Faltenbildung oder Einbruch an der Biegestelle

Symptom: Wellenförmige Falten treten auf der Innenseite der Biegung auf, oder der Querschnitt ist deutlich abgeflacht bzw. nach innen eingedrückt.

Mögliche Ursachen:

Anti-Falten-Backe nicht montiert oder zu großer Spalt zwischen dieser und der Biegebacke.

Mandrel nicht verwendet, unzureichende Mandrel-Vorstreckung oder fehlausgerichteter Kugelkopf.

Biegeradius zu klein und außerhalb des zulässigen Bereichs für das Rohr.

Rohrwandstärke zu gering oder Material zu weich.

Fehlerbehebungsvorschläge:

Stellen Sie den Spalt des Faltenverhinderungsstempels so ein, dass dieser eng an dem Biegestempel anliegt, ohne zu verklemmen.

Überprüfen Sie die Mandrel-Spezifikationen auf Kompatibilität; passen Sie die Ausfahrposition des Mandrels entsprechend dem Rohrdurchmesser und dem R-Wert an (üblicherweise 0,5–1,5 mm vor der Tangente des Biegestempels).

Stellen Sie sicher, dass der R/D-Wert unterhalb der prozessbedingten Untergrenze liegt; erhöhen Sie gegebenenfalls den Biegeradius oder fügen Sie eine Mandrel-Unterstützung hinzu.

3. Kratzer oder Vertiefungen auf der Rohroberfläche

Symptome: Deutliche Kratzer, Risse oder Stempelabdrücke auf der Rohroberfläche nach dem Biegen.

Mögliche Ursachen:

Verschleiß, Rost oder Ablagerung von Schmutz auf der Arbeitsfläche des Stempels.

Unzureichende Schmierung; Verwendung eines speziellen Biegeöls wurde unterlassen.

Verbranntes Material oder Metallspäne auf der Rohroberfläche.

Zu hoher Klammerdruck, der zu lokalen Vertiefungen führt.

Empfehlungen zur Fehlerbehebung:

Alle Werkzeugflächen, die mit dem Rohr in Kontakt stehen, prüfen und reinigen; gegebenenfalls schleifen oder ersetzen.

Ausreichend Biegeöl auftragen, wobei besonders auf die Nut des Biegedies und den Bereich des Dornes zu achten ist.

Die Klemmkräfte angemessen reduzieren, um ein Verrutschen des Rohrs zu verhindern.

Die Oberfläche des Rohrrohlings vor dem Biegen reinigen und Grat an den Enden entfernen.

4. Ungenaue Zuführungsstrecke oder Drehwinkel.

Symptome: Räumliche Fehlausrichtung bei Mehrfachbiegeteilen, wodurch eine Montage unmöglich wird; Längenmaße außerhalb der Toleranz.

Mögliche Ursachen:

Fehlerhaftes Servomotor- oder Encoder-Verhalten

Abgenutzte lineare Führungsschiene, übermäßiges Spiel der Kugelumlaufspindel

Lockerer Kupplungsverbinder der Drehschachtel oder akkumuliertes mechanisches Spiel

Falsche Einstellung des Programm-Referenzpunkts

Fehlerbehebungsvorschläge:

Führen Sie einen Referenzfahrbetrieb durch und prüfen Sie, ob die Vorschub- und Drehwelle korrekt zurückgesetzt werden.

Überprüfen Sie den Schutzdeckel der Führungsschiene auf Beschädigungen, reinigen Sie die Oberfläche der Führungsschiene und schmieren Sie sie erneut ein.

Messen Sie die Vorschub-Wiederholgenauigkeit mit einem Taststift-Messuhren; falls außerhalb der Toleranz, prüfen Sie die Schraubenvorspannung oder die Kupplungsspannung.

Überprüfen Sie erneut, ob die programmierte Vorschublänge und der Drehwinkel zwischen jeweils zwei Biegungen mit den Zeichnungen übereinstimmen.

5. Hydrauliksystem: Anomalien (Geräusche, Temperaturanstieg, langsame Bewegung)

Symptome: Unnormale Geräusche der Hydraulikpumpe, schneller Anstieg der Öltemperatur, langsame oder fehlende Zylinderbewegung.

Mögliche Ursachen:

Zu niedriger Hydraulikölstand oder verunreinigtes/emulgiertes Öl

Verstopfter Saugfilter, der zur Kavitation der Pumpe führt

Eingestellter Druck des Sicherheitsventils zu niedrig oder Ventilkern verklemmt

Fehler am Kühlerlüfter oder starke Staubansammlung an den Kühlkörperlamellen

Empfehlungen zur Fehlerbehebung:

Ölstand prüfen; bei unzureichendem Füllstand die gleiche Art Hydrauliköl nachfüllen.

Ölfarbe und -zustand prüfen; bei starker Kontamination oder Emulgierung mit neuem Öl wechseln und den Öltank reinigen.

Rücklauf- und Saugfilter austauschen.

Oberfläche des Kühlers reinigen und prüfen, ob der Lüfter normal arbeitet.

Systemdruck mit einem Manometer messen, um zu bestätigen, ob der Sollwert erreicht wurde.

6. Motorüberhitzung oder Überlastungsalarm

Symptom: Die Gehäusetemperatur des Motors ist zu hoch; das Steuerungssystem meldet einen Überlastfehler.

Mögliche Ursachen:

Überlastbetrieb der Anlage; Rohrdurchmesser oder Wandstärke außerhalb des zulässigen Bereichs.

Erhöhter mechanischer Widerstand (Verschleiß am Getriebe, an Lagern oder an Antriebskomponenten).

Niedrige Versorgungsspannung oder Dreiphasen-Ungleichgewicht.

Fehler am Motorkühllüfter oder unzureichende Lüftung.

Fehlerbehebungsvorschläge:

Stellen Sie sicher, dass die Rohrbiegespezifikationen innerhalb der Kapazität der Anlage liegen.

Betreiben Sie die Anlage im Leerlauf, um zu prüfen, ob weiterhin eine erhebliche Last vorliegt; überprüfen Sie die mechanischen Getriebekomponenten.

Messen Sie die Versorgungsspannung und den Dreiphasenstrom; prüfen Sie auf fehlende Phasen.

Reinigen Sie die Motorkühlhaube und die Lüfterflügel, um eine ordnungsgemäße Lüftung sicherzustellen.

7. Steuerungssystem-Alarm oder Touchscreen reagiert nicht.

Symptome: HMI-Schwarzschirm, Systemhängen oder Meldung eines Servo-/PLC-Fehlers durch das System.

Mögliche Ursachen:

Leistungsmodul ausgefallen oder Sicherung durchgebrannt

Not-Aus-Taste nicht freigegeben oder Sicherheitskreis unterbrochen

Servoantriebsalarm (Überspannung, Überstrom, Encoder-Ausfall)

Falsche Programmparameter oder versehentliche Änderung

Fehlerbehebungsvorschläge:

Überprüfen Sie den Status der Anzeigeleuchten an jedem Modul im Schaltschrank, um eine normale Stromversorgung zu bestätigen

Stellen Sie sicher, dass die Not-Aus-Taste herausgedreht ist und der SicherheitsTürschalter geschlossen ist

Notieren Sie den Antriebsalarmcode und vergleichen Sie ihn mit dem Bedienungshandbuch

Falls Parameter geändert wurden, stellen Sie das Sicherungsprogramm wieder her oder wenden Sie sich an den technischen Support des Herstellers.

Der Schlüssel zur Fehlersuche bei Rohrbiegemaschinen liegt in der Reihenfolge „Beobachtung zuerst, Analyse zweitens und Maßnahmen drittens.“ Beginnen Sie mit den Symptomen und prüfen Sie systematisch – unter Berücksichtigung des Betriebszustands der Anlage – jeweils alle Komponenten: elektrische, hydraulische, mechanische sowie werkzeugbezogene Teile. Vermeiden Sie eine ziellose Demontage und Montage. Die Einführung eines regelmäßigen Inspektions- und Wartungssystems kann unerwartete Störungen wirksam reduzieren und die Anlage stets in einem optimalen Betriebszustand halten.