Diese häufigen Fehler bei der Wartung von Rohrbiegemaschinen können die Genauigkeit drastisch verringern.
Nach vielen Jahren in der Branche ist mir aufgefallen, dass viele Rohrbiegemaschinen zunehmend ungenauer werden – nicht etwa, weil die Geräte veraltet sind, sondern aufgrund zahlreicher grundlegender Wartungsfehler. Prüfen Sie, wie viele dieser Fehler Sie bereits begangen haben.
1. Abgenutzte Biege- und Spannformen weiterzuverwenden:
Im Laufe der Zeit entwickeln Biege- und Spannformen rauhe und abgenutzte Oberflächen. Manche denken: „Sie ist noch brauchbar, also verwenden wir sie einfach weiter.“ Die Folge? Das Rohr passt nicht mehr korrekt in die Formnut, rutscht während des Biegens und der Biegewinkel schwankt. Der Austausch einer Form kostet einige hundert oder gar tausend Dollar – doch eine ganze Charge Rohre zu verschwenden, ist ein weitaus größerer Verlust. Formen sollten bei Bedarf instand gesetzt oder ausgetauscht werden; verzichten Sie nicht auf eine ordnungsgemäße Wartung.
2. Niemals die Mandrel warten:
Die Mandrel ist eine entscheidende Komponente, um das Abflachen des Rohrs zu verhindern. Jedes Gelenk der Kugelkopf-Mandrel muss sich reibungslos drehen. Manche Menschen schmieren sie niemals ein, wodurch sie im Laufe der Zeit blockiert. Kratzer an den Mandrel-Stäben werden ebenfalls ignoriert, sodass bei jedem Herausziehen Spuren an der Innenwand des Rohrs entstehen, was die Genauigkeit beeinträchtigt und die Innenwand des Rohrs beschädigt. Zerlegen, reinigen, einfetten und auf Kratzer an der Mandrel-Stange prüfen – dies sollte regelmäßig erfolgen. —dies ist Grundarbeit.
3. Einstellen des Faltenverhinderungs-Formspalts nach Gefühl:
Der Abstand zwischen der faltenvermeidenden Form und der Biegeform ist entweder zu groß – was Falten verursacht – oder zu klein – was Kratzer verursacht. Viele Personen installieren die Anlage und überlassen sie danach sich selbst oder stellen sie nach einem Wechsel des Rohrdurchmessers nicht erneut ein. Der richtige Ansatz besteht darin, den Abstand bei jedem Wechsel der Rohrwandstärke mit einer Fühllehre oder manuell neu einzustellen, sodass er genau auf das Rohr abgestimmt ist und dennoch ein reibungsloses Gleiten ermöglicht. Diese Aufgabe nimmt weniger als fünf Minuten in Anspruch, doch viele Menschen sind einfach zu faul, sie durchzuführen.
4. Entweder wird kein Schmiermittel auf die Führungsschienen aufgetragen oder es wird eine überschüssige Menge verwendet.
Eine unzureichende Schmierung der Linearführungen führt zu schnellem Verschleiß und zum Verlust der Zuführungspräzision. Einige Personen verfahren jedoch genau umgekehrt und tragen übermäßig Fett auf, bis es überläuft. Überschüssiges Fett zieht Späne an und verwandelt sich in eine Schleifpaste, wodurch der Verschleiß beschleunigt wird. Der richtige Ansatz besteht darin, Fett gemäß dem im Gerätehandbuch angegebenen Intervall und der vorgeschriebenen Menge zuzuführen. Ein gleichmäßiger Ölfilm auf der Führungsschiene ist ausreichend; eine Überfettung ist zu vermeiden.
5. Hydrauliköl nachfüllen, ohne es zu wechseln
Hydrauliköl verschlechtert sich im Laufe der Zeit und wird verunreinigt. Wasser und Verunreinigungen im Öl bewirken einen instabilen Systemdruck. Druckschwankungen führen zu inkonsistenten Biegewinkeln. Einige Personen füllen das Öl lediglich nach, sobald der Füllstand niedrig ist, und wechseln es niemals. Der richtige Ansatz besteht darin, das Öl und den Filter regelmäßig zu wechseln. Im Allgemeinen sollte das Öl alle 2000 Betriebsstunden oder einmal jährlich gewechselt werden – je nach Intensität der Nutzung.
6. Schrauben nur dann anziehen, wenn man daran denkt
Rohrbiegemaschinen vibrieren stark, wodurch sich im Laufe der Zeit Schrauben zur Befestigung der Werkzeuge, Schrauben der Führungsschienen-Druckplatten und Fundamentsschrauben des Motors lockern. Gelockerte Schrauben erzeugen Spiel, was zu einer Verringerung der Präzision führt. Einige Personen warten, bis die Anlage ungewöhnliche Geräusche verursacht, bevor sie die Schrauben nachziehen. Der richtige Ansatz besteht darin, kritische Schrauben monatlich mit einem Schlüssel zu überprüfen – insbesondere nach Werkzeugwechseln – und sie anschließend nach einem halben Tag Betriebszeit erneut anzuziehen.
7. Sensoren niemals reinigen
Winkelcodierer und Näherungsschalter liefern verzerrte Signale, wenn sie mit Öl und Metallspänen bedeckt sind. Wenn beispielsweise die Oberfläche des Codierers mit einer Fettschicht bedeckt ist, kann der gemeldete Winkel um einen Bruchteil eines Grades abweichen; eine Korrektur durch Programm-Anpassung ist dann nicht möglich. Reinigen Sie bei jeder Wartung einfach die Sensoroberfläche mit einem trockenen Tuch – das dauert nur eine Minute.
8. Nur das defekte Keilriemenband austauschen
Einige Maschinen verwenden zwei Antriebsriemen. Wenn einer davon reißt, ersetzen manche Personen nur den defekten Riemen und verwenden den alten weiter. Die Kombination aus neuem und altem Riemen belastet den neuen Riemen stärker, wodurch dieser schnell reißen kann. Zudem ist die Spannung auf beiden Seiten ungleichmäßig, was die Laufruhe der Übertragung verringert und die Winkelgenauigkeit beeinträchtigt. Die korrekte Vorgehensweise: Ersetzen Sie beide Riemen gleichzeitig.
Präzision ist etwas, das sich nur schwer ansammeln, aber sehr schnell verlieren lässt. Bereits ein einziger der oben genannten Fehler führt zu einer erheblichen Verringerung der Präzision. Warten Sie nicht, bis Probleme auftreten, um nach Fehlern zu suchen – achten Sie stattdessen besonders sorgfältig während der regelmäßigen Wartung.
