Eine unsachgemäße Wartung der Schrauben einer Rohrbiegemaschine kann kleine Probleme in gravierende Störungen verwandeln.
Die Schrauben an einer Rohrbiegemaschine mögen unbedeutend erscheinen, doch bereits eine lose Schraube kann ernsthafte Probleme verursachen. Ich habe bereits zu viele Geräteausfälle gesehen, die sich letztlich auf ein paar lose Schrauben zurückführen ließen. Die folgenden Folgen sind teuer erkauftes Erfahrungswissen.
1. Lose Schrauben zur Halterung der Biegebacke → Winkelfehlausrichtung, Kratzer am Rohr
Biegebacken und Spannbacken werden mit Schrauben am Maschinenfundament befestigt. Lockern sich diese Schrauben, verschiebt sich die Backe unter Last leicht. Ihr Programm ist möglicherweise auf 90 Grad eingestellt, doch der tatsächliche Biegewinkel kann bei jedem Rohr unterschiedlich sein – beispielsweise 88 oder 93 Grad. Problematischer ist, dass sich nach einer Verschiebung die Kontaktfläche zwischen Backe und Rohr verändert, was zu Kratzern oder sogar zur Abflachung des Rohrs führen kann. Beim Wechseln der Backen verwenden Sie einen Drehmomentschlüssel, um die Schrauben zweimal diagonal anzuziehen, und ziehen Sie sie erneut an, nachdem die Maschine einen halben Tag gelaufen ist.
2. Lose Schrauben der Führungsschienen-Druckplatte → Zuführvibration und ungenaue Länge
Die lineare Führungsschiene ist mittels Druckplattenschrauben am Maschinenbett befestigt. Locker sitzende Schrauben verringern die Stabilität der Führungsschiene und führen zu Vibrationen des Zuführwagens. Bei Rohren mit mehreren Biegungen variieren die Längen zwischen den Biegungen, was während der Montage zu einer Fehlausrichtung führt. Überprüfen Sie die Druckplattenschrauben der Führungsschiene monatlich mit einem Inbusschlüssel und ziehen Sie alle lockeren Schrauben unverzüglich nach.
3. Locker sitzende Verankerungsschrauben → Maschinenausrichtung fehlerhaft
Die Rohrbiegemaschine erfährt während des Betriebs erhebliche Stöße. Wenn die Verankerungsschrauben nicht ordnungsgemäß angezogen sind, verschiebt sich die Maschine allmählich. Möglicherweise stellen Sie fest, dass die Maschine um einige Zentimeter von ihrer Installationsposition und ihrer Waagerechten abweicht. Ohne Maschinenstabilität kann jedoch keine Biegegenauigkeit gewährleistet werden. Ziehen Sie während der jährlichen Generalüberholung die Verankerungsschrauben mit einem Drehmomentschlüssel nach und stellen Sie die Maschine mithilfe einer Wasserwaage erneut waagerecht.
4. Locker sitzende Schrauben an der Motor-Pumpenkupplung → Übermäßiger Geräuschpegel und unzureichende Leistungsabgabe
Wenn die Schrauben an der Kupplung zwischen Motor und Pumpe locker sind, wird die Kraftübertragung beeinträchtigt. Dies äußert sich in einem instabilen Druck des Hydrauliksystems, unzureichendem Durchfluss, schwachen Biegungen und übermäßigem Rückfedern bei den Biegewinkeln. Ernsthafter ist, dass eine langfristige Lockerung zu einer Abnutzung der Passfedernut führen und die Kupplung sogar unbrauchbar machen kann. Wenn Sie am Verbindungspunkt zwischen Motor und Pumpe ein metallisches "Klick"- oder Klirrgeräusch hören, stoppen Sie die Maschine sofort und führen Sie eine Inspektion durch.
5. Lose Schraube der Mandrel-Verbindungsstange → Versatz der Mandrel-Position
Der Mandrel ist mittels der Verbindungsstange an der Kolbenstange des Zylinders befestigt. Ist diese Schraube locker, variiert die Mandrel-Ausfahrt bei jedem Hub. —manchmal um einige Millimeter mehr, manchmal um einige Millimeter weniger. Bei dünnwandigen Rohren kommt es beim Biegen entweder zum Einbruch oder zu Kratzspuren an den Innenwänden. Nach dem Austausch des Mandrels oder der Anpassung der Ausfahrtlänge müssen Sie die Sicherungsmutter fest anziehen; zusätzlich empfiehlt es sich, eine Sicherungsscheibe gegen Selbstlösen einzusetzen.
6. Lose elektrische Anschlussklemmen → Häufige Alarme, fehlerhafte Funktion
Denken Sie nicht nur an mechanische Schraubenverbindungen. Locker sitzende Klemmschrauben im elektrischen Schaltschrank führen zu unterbrochenen Sensorsignalen, zum Ausfall einer Motorphase und zu häufigen Antriebsalarmen. Locker sitzende Kupplungsschrauben am Winkelencoder bewirken verzögerte Winkelfeedback-Signale, was zu völlig falschen Winkelangaben bei gebogenen Rohren führt. Während der jährlichen Wartung des elektrischen Schaltschranks sollten alle Klemmschrauben mit einem Schraubendreher festgezogen werden.
7. Locker sitzende Zylinderbefestigungsschrauben → Zylinderverlagerung, Dichtungsschäden
Der Zylinder ist mittels Schrauben am Rahmen befestigt. Sind diese Schrauben locker, wackelt der Hydraulikzylinder während des Betriebs und erzeugt so eine seitliche Kraft auf die Kolbenstange. Dadurch verschleißen die Dichtungen rasch, was zu inneren Leckagen, Druckabfällen und einer langsameren Betriebsgeschwindigkeit führt. Prüfen Sie die Befestigungsschrauben des Hydraulikzylinders; falls welche locker sind, ziehen Sie sie unverzüglich nach. Warten Sie nicht, bis Öl austritt, bevor Sie das Problem beheben.
Schrauben mögen klein sein, doch sie sind von entscheidender Bedeutung. Hunderte Schrauben an einer Rohrbiegemaschine sind entscheidend für Präzision und Sicherheit. Sie müssen nicht täglich angezogen werden, doch monatliche Inspektionen und eine gründliche Nachziehprozedur bei größeren Wartungsarbeiten sind unschätzbare Gewohnheiten. Warten Sie nicht, bis der Winkel falsch ist, die Maschine vibriert oder Öl austritt, bevor Sie beginnen, darauf zu achten —dann ist es bereits zu spät.
