Walzmaschine

Wenn die Schließlücke an beiden Enden des Werkstücks nach dem Walzen auf einer Vier-Walzen-Plattenwalzmaschine ungleichmäßig ist, liegt dies in der Regel nicht an einem Materialproblem, sondern vielmehr an einer Fehlausrichtung der unteren oder seitlichen Walzen. Im Folgenden wird erläutert, wie diese ausgerichtet werden können.

I. Wann sollte eine Walzenausrichtung durchgeführt werden?

Eine Ausrichtung sollte in Betracht gezogen werden, wenn einer der folgenden Fälle eintritt:

Deutlicher Unterschied der Schließlücke zwischen den beiden Enden des Werkstücks

Einseitige Abweichung der Blechbahn während des Walzens

Längerer Betrieb der Ausrüstung (Lagerverschleiß, hydraulischer Drift, thermische Ausdehnung)

II. Kalibrierung der unteren Rolle (Kernschritte)

1. Abschalten und Zurücksetzen: Senken Sie die untere Rolle in ihre Position mit der kleinsten mechanischen Hublänge und lassen Sie dabei einen Sicherheitsabstand.

2. Nullpunktsetzung: Setzen Sie die Positionsreferenz der unteren Rolle im Steuersystem auf einen Zustand zurück, bei dem die obere Rolle als feste Referenz dient.

3. Langsames Anheben und Messen: Heben Sie die untere Rolle langsam an und beobachten Sie den Spalt zwischen beiden Enden der unteren Rolle und der oberen Rolle. Die Seite mit dem größeren Spalt (bzw. dem kleineren Sensorwert) weist eine unzureichende Ausrichtung auf dieser Seite auf.

4. Kompensationsanpassung: Starten Sie das Programm zur Kalibrierung der Parallelität der unteren Rolle und erhöhen Sie den Verschiebungskompensationswert für die Seite mit dem kleineren Spalt (d. h. die Seite, die nicht ausreichend angehoben wurde), bis die Messwerte an beiden Enden übereinstimmen.

5. Überprüfung: Heben Sie die Rolle langsam erneut an, um zu bestätigen, dass die Spalte an beiden Enden identisch sind. Falls sie unterschiedlich sind, wiederholen Sie Schritt 4.

III. Kalibrierung der Seitenrolle

1. Bewegen Sie die Seitenrollen bis an ihre maximalen Hubgrenzen auf beiden Seiten und führen Sie eine mechanische Nullpunktrückstellung durch.

2. Heben Sie die Seitenrollen langsam an und messen Sie die Spalte zwischen den Seitenrollen und der oberen Rolle, um die Synchronisationsgenauigkeit der Hydraulikzylinder-Verlagerung zu bestimmen (innerhalb von ±0,2 mm).

3. Falls Synchronisationsfehler festgestellt werden, passen Sie die Verlagerungskompensation der Seitenrolle im Parametermenü des Steuerungssystems an.

4. Nach der Kalibrierung drehen Sie die Rollen manuell mit niedriger Drehzahl und achten Sie auf ungewöhnliche mechanische Interferenzgeräusche.

IV. Hardwareunterstützte Inspektionen

Neben der Parameterkompensation sind auch mechanische Prüfungen erforderlich:

Verwenden Sie einen Taststift-Messfühler, um die axiale Radiusabweichung zwischen zwei Punkten auf der Rollenoberfläche zu messen (zur Bestimmung einer ungleichmäßigen Abnutzung).

Verwenden Sie einen Fühllehrensatz, um die Gleichmäßigkeit des Spalts zwischen den Rollensegmenten abschnittsweise zu prüfen.

Prüfen Sie, ob es im Lagergehäuse und in der Führungsnut zu einer Blockierung kommt.

Prüfen Sie, ob der Rückmeldewert des Verschiebungssensors mit der tatsächlichen mechanischen Position übereinstimmt.

Überprüfen Sie erneut die Gesamtebenheit der Maschine sowie die Festigkeit der Fundamentbolzen.

V. Prüfrolle – Verifikation

Vor dem automatischen Betrieb muss eine vollständige Prüfrolle manuell durchgeführt werden:

Während des allmählichen Abrollens des Werkstücks stellen Sie manuell die Position der Seitenrollen ein.

Beobachten Sie, ob der Spalt zwischen den Nahtstellen des Werkstücks gleichmäßig ist.

Nachdem bestätigt wurde, dass alles korrekt ist, speichern Sie die erfolgreichen Parameter zur automatisierten Produktion in der Datenbank ab.

Ungleichmäßige Schließspalte werden zu 90 % durch Ungleichgewichte in der Geometrie des Rollenförderers verursacht. Befolgen Sie die Reihenfolge „Nullstellung“ → lücken messen → ausgleich → überprüfen → der Testlauf stellt die Genauigkeit wieder her.