ما المشكلات الشائعة التي تواجهها عند استخدام روبوتات اللحام؟
إن استخدام معدات اللحام الروبوتية لا يُسهم فقط في تثبيت وتحسين جودة اللحام وزيادة كفاءة الإنتاج، بل يقلل أيضًا من المتطلبات المهارية المفروضة على عمال اللحام، مما يؤدي إلى تقصير دورة التحضير لتحديث المنتجات وتقليل الاستثمارات المرتبطة بالمعدات. وعند استخدام معدات اللحام الروبوتية، قد تظهر مشكلات مثل اللحام غير المركزي والانحسار السطحي (Undercut) نتيجةً للتشغيل غير الصحيح أو تلف المعدات. إذن، كيف يمكن التعامل مع هذه المشكلات؟ ولمساعدة المستخدمين على مواجهة هذه المشكلات التي قد تطرأ أثناء استخدام روبوتات اللحام، دعونا نستعرض المحتوى المحدَّد أدناه بمزيد من التفصيل.
قد يكون اللحام غير المتمركز ناتجًا عن وضع لحام غير صحيح أو مشاكل في بحث شعلة اللحام. وفي هذه الحالة، يجب التحقق مما إذا كانت نقطة مركز الأداة (TCP) — أي موضع النقطة المركزية لشعلة اللحام — دقيقة أم لا، وتعديلها وفقًا لذلك. وإذا تكرر هذا الأمر بشكل متكرر، فيجب فحص موضع الصفر لكل محور من محاور الروبوت وإعادة معايرته. أما الانخفاضات (Undercut) فقد تكون ناتجة عن اختيار غير مناسب لمُعَيِّنات اللحام، أو زاوية شعلة اللحام غير الصحيحة، أو موضعها غير الدقيق، ويمكن معالجة ذلك بالتعديل المناسب. كما قد ينتج ضعف حماية الغاز عن سببٍ من الأسباب التالية: وجود طبقة أولية (Primer) سميكة جدًّا على القطعة المراد لحامها، أو عدم كفاية تجفيف غاز الحماية؛ ويُمكن حل هذه المشكلة عبر إجراء التعديلات المناسبة. أما الرشّ الزائد (Excessive spatter) فقد ينتج عن مُعَيِّنات لحام غير مناسبة للروبوت، أو مشاكل في تركيب الغاز، أو امتداد سلك اللحام لأكثر من اللازم.
يمكن تعديل معايير اللحام من خلال ضبط قوة الجهاز، وتعديل نسبة الغاز باستخدام عداد الغاز، وضبط الوضع النسبي لفوهة اللحام وقطعة العمل. أما بالنسبة لمشكلة تشكل حفرة قوسية عند نهاية اللحام بعد التبريد، فيمكن إضافة وظيفة «حفرة قوسية مغمورة» ضمن الخطوات البرمجية لملء هذه الحفرة. وقد تنتج اصطدامات الفوهة عن انحرافات في تركيب قطعة العمل أو عدم دقة نقطة تحكم الفوهة (TCP). ويمكن أن يساعد فحص طريقة التثبيت أو تعديل نقطة تحكم الفوهة (TCP) في حل هذه المشكلة. كما قد تنتج العيوب القوسية وفشل إشعال القوس الكهربائي عن عدم تماس سلك اللحام مع قطعة العمل أو انخفاض معايير العملية بشكل مفرط. ويمكن أن يساعد التغذية اليدوية لسلك اللحام، أو تعديل المسافة بين فوهة اللحام واللحام، أو تعديل معايير العملية في معالجة هذه المشكلات.
قد تشير الإنذار إلى وجود مشكلة في نظام مراقبة غاز التغطية، أو ماء التبريد، أو إمداد غاز التغطية. ويُعد فحص خطوط ماء التبريد أو غاز التغطية أمراً بالغ الأهمية. وينبغي أن تختار تقنيات برمجة روبوتات اللحام تسلسلاً مناسباً للحام لتقليل تشوهات اللحام، وتحديد طول مسار حركة قاطعة اللحام. وتتطلب الانتقالات المكانية لقاطعة اللحام مسار حركة قصيراً وسلساً. ولتحسين معايير اللحام، تُصنع قطع تجريبية لإجراء تجارب اللحام والتحقق من العملية. كما يُعتمد اتجاه محرك التثبيت المناسب، ووضعية قاطعة اللحام، وموقعها النسبي بالنسبة للمفصل. وبعد تثبيت القطعة المراد لحامها على محرك التثبيت، إذا لم تكن خطوط اللحام في الوضع والزاوية المثاليين، فيجب ضبط محرك التثبيت باستمرار أثناء البرمجة لضمان وصول خطوط اللحام تدريجياً إلى الوضع الأفقي وفقاً لتسلسل اللحام.
في الوقت نفسه، يجب ضبط مواضع محاور الروبوت باستمرار لتحديد موقع شعلة اللحام وزاويتها وطول امتداد السلك بالنسبة للمفصل بشكل معقول. وبعد تحديد موقع قطعة العمل، يجب على المبرمج مراقبة موقع شعلة اللحام بالنسبة للمفصل بصريًّا، وهي عمليةٌ بالغة الصعوبة. كما أن برامج تنظيف الشعلة في الوقت المناسب أمورٌ جوهرية. فبعد كتابة برنامج لحام بطول معين، ينبغي إدخال برنامج تنظيف الشعلة فورًا لمنع رشّ اللحام من انسداد فوهة اللحام وطرف التلامس، مما يضمن نظافة الشعلة، ويطيل عمر الفوهة، ويضمن إشعال القوس الكهربائي بشكلٍ موثوق، ويقلل من رشّ اللحام. ولا يمكن عادةً الانتهاء من البرمجة دفعة واحدة؛ بل تتطلب عمليةً مستمرة من الفحص والتعديل أثناء لحام الروبوت، مثل ضبط معايير اللحام وموضع شعلة اللحام وغيرها، لإنشاء برنامجٍ فعّال. وينبغي لموظفي تشغيل روبوتات اللحام اتخاذ الاحتياطات اللازمة لتفادي تلف المعدات أو انخفاض كفاءة العمل أو غير ذلك من المشكلات. وإذا حدثت هذه المشكلات فعلًا، فيمكن للمستخدمين الرجوع إلى الإرشادات ذات الصلة الخاصة بالتخطيط والصيانة لضمان استمرار عمل روبوت اللحام بشكلٍ طبيعي وتلبية احتياجات عددٍ أكبر من المستخدمين.
