×

ติดต่อเรา

ปัจจัยสำคัญในการกำหนดขนาดและความเหมาะสมของเครื่องตัดด้วยเลเซอร์

Jul.07.2025

กรอบการประเมินอย่างรอบด้านสำหรับระบบเลเซอร์อุตสาหกรรม

1. เมทริกซ์การแปรรูปวัสดุ

คู่มือการแปรรูปวัสดุโลหะ

ประเภทวัสดุ ช่วงความหนา พลังงานเลเซอร์ที่แนะนำ ข้อควรพิจารณาเป็นพิเศษ
เหล็กคาร์บอน 0.5-30 มม 1-8กิโลวัตต์ ต้องใช้ออกซิเจนช่วยสำหรับความหนาเกิน 6มม.
สแตนเลส 0.5-25mm 1.5-6กิโลวัตต์ ใช้ไนโตรเจนป้องกันการตัดที่เกิดออกซิเดชัน
อลูมิเนียมอัลลอยด์ 0.5-20MM 2-10กิโลวัตต์ แนะนำให้ใช้เคลือบป้องกันแสงสะท้อน
ทองแดง/ทองเหลือง 0.5-15มม. 3-8กิโลวัตต์ เลเซอร์สีเขียวเหมาะสำหรับแผ่นบาง
ประเภทเครื่องจักร พื้นที่ ข้อกำหนดด้านสาธารณูปโภค พื้นที่ประกอบการ
แบบตั้งโต๊ะ 1.5×2ม. 220โวลต์ เฟสเดียว ระยะห่าง 1 ม.
อุตสาหกรรม 5×10ม. 480โวลต์ 3 เฟส ทางเดินบริการ 3 ม.
แกน 8×20ม. 600V3เฟส + คอมเพรสเซอร์ วัสดุบัฟเฟอร์ 5มม.
พารามิเตอร์ ระดับเริ่มต้น ระดับกลาง อุตสาหกรรม แบบหนัก
ช่วงกำลังไฟฟ้า 500W-1kW 1-3kW 3-6kW 6-15kW
ความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่ง ±0.1 มม. ±0.05มม. ± 0.03 มม ±0.02มม.
ขนาดแผ่นสูงสุด 1.5×3ม. 2×4ม. 3×6ม. 4×15ม.
ความเร็วในการตัด* 10m/min 20m/min 30ม./นาที 40ม./นาที
图片1

การประมวลผลวัสดุที่ไม่ใช่โลหะ

  • อะคริลิก: เลเซอร์ CO₂ (40-400 วัตต์) ให้ขอบเรียบสม่ำเสมอได้ถึงความหนา 25 มม.

  • ไม้อัดวิศวกรรม: ใช้กำลัง 60-150 วัตต์ พร้อมลมช่วยเหลือสำหรับความหนา 3-20 มม.

  • ผ้าเทคนิค: ระบบกำลังต่ำ (30-100 วัตต์) พร้อมสายพานลำเลียง

Advanced Composite Materials

  • ไฟเบอร์คาร์บอน: เลเซอร์ใยแก้วนำแสงแบบพัลส์ช่วยป้องกันการลอกชั้นของวัสดุ

  • GFRP: จำเป็นต้องใช้ระบบดูดควันเฉพาะทาง

  • แผ่นประกอบชั้น: ระบบเลเซอร์สองความยาวคลื่นสำหรับวัสดุที่มีความหลากหลาย

图片2

2. ข้อกำหนดด้านวิศวกรรมความแม่นยำ

โซลูชันการตัดสำหรับงานรายละเอียดขนาดเล็ก

  • เลเซอร์แบบช่วงพัลส์สั้นมาก (พิโคเซกอนด์/เฟมโตเซกอนด์)

  • รางเลื่อนเชิงเส้นแบบแม่นยำ (ความแม่นยำในการตำแหน่ง ±5 ไมครอน)

  • ระบบจัดแนวด้วยภาพถ่ายช่วย

  • หัวตัดแบบ 5 แกนสำหรับรูปทรงเรขาคณิตซับซ้อน

ระบบตัดขนาดใหญ่

  • เครื่องจักรแบบแกนรูปประตู (Gantry) ที่มีความยาวในการตัดสูงสุดถึง 15 เมตร

  • ระบบเปลี่ยนหัวพ่นอัตโนมัติ

  • เทคโนโลยีวัดแผ่นโลหะแบบบูรณาการ

3. การวิเคราะห์ศักยภาพการผลิต

โซลูชันการผลิตในปริมาณมาก

  • ระบบจัดการวัสดุอัตโนมัติ

  • อุปกรณ์เปลี่ยนพาเลตสำหรับการทำงานแบบต่อเนื่อง

  • ซอฟต์แวร์เพิ่มประสิทธิภาพการจัดเรียงชิ้นงาน (ใช้วัสดุได้สูงสุดถึง 95%)

  • ระบบบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์สำหรับการดำเนินงานตลอด 24/7

ระบบที่กำหนดค่าไว้สำหรับการผลิตเป็นล็อตขนาดเล็ก

  • ระบบที่มีขนาดกะทัดรัดพร้อมพื้นที่ใช้สอย <2 ตารางเมตร

  • ความสามารถในการเปลี่ยนงานอย่างรวดเร็ว

  • สถานีโหลด/ปลดสินค้าแบบแมนนวล

  • โต๊ะทำงานอเนกประสงค์

4. ข้อพิจารณาในการผสานรวมสิ่งอำนวยความสะดวก

แนวทางการวางแผนพื้นที่

ประเภทเครื่องจักร พื้นที่ ข้อกำหนดด้านสาธารณูปโภค พื้นที่ประกอบการ
แบบตั้งโต๊ะ 1.5×2ม. 220โวลต์ เฟสเดียว ระยะห่าง 1 ม.
อุตสาหกรรม 5×10ม. 480โวลต์ 3 เฟส ทางเดินบริการ 3 ม.
แกน 8×20ม. 600V3เฟส + คอมเพรสเซอร์ วัสดุบัฟเฟอร์ 5มม.

การควบคุมสิ่งแวดล้อม

  • ตู้ป้องกันความปลอดภัยของเลเซอร์ (การรับรองคลาส I)

  • ระบบกำจัดไอเสีย (2000-5000 ลบ.ฟุต/นาที)

  • ควบคุมสภาพอากาศ (20±2°C สำหรับงานแม่นยำ)

  • ฐานลดแรงสั่นสะเทือน

5. ตัวเลือกการตั้งค่าขั้นสูง

ระบบตัดแบบไฮบริด

  • หัวตัดแบบเลเซอร์และพลาสมาผสมผสาน

  • สถานีมาร์คกิ้ง/ยึดชิ้นงานแบบบูรณาการ

  • โมดูลตรวจสอบคุณภาพระหว่างกระบวนการผลิต

  • เครื่องลำเลียงสำหรับแยกชิ้นส่วนอัตโนมัติ

图片3

การรวมระบบโรงงานอัจฉริยะ

  • การเชื่อมต่อ IIoT เพื่อตรวจสอบการผลิต

  • การจัดตารางการทำงานผ่านระบบคลาวด์

  • การจำลองดิจิทัลทวิน

  • การปรับแต่งพารามิเตอร์โดยใช้ปัญญาประดิษฐ์

เปรียบเทียบข้อมูลจำเพาะทางเทคนิค

ตารางการเลือกระบบเลเซอร์

พารามิเตอร์ ระดับเริ่มต้น ระดับกลาง อุตสาหกรรม แบบหนัก
ช่วงกำลังไฟฟ้า 500W-1kW 1-3kW 3-6kW 6-15kW
ความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่ง ±0.1 มม. ±0.05มม. ± 0.03 มม ±0.02มม.
ขนาดแผ่นสูงสุด 1.5×3ม. 2×4ม. 3×6ม. 4×15ม.
ความเร็วในการตัด* 10m/min 20m/min 30ม./นาที 40ม./นาที

*สำหรับเหล็กกล้าความหนา 1 มม. โดยใช้ O₂ ช่วย

แผนที่เส้นทางการดำเนินงาน

1. การประเมินความต้องการ

  • การตรวจสอบวัสดุและการวิเคราะห์ความหนา

  • การพยากรณ์ปริมาณการผลิต

  • การประเมินข้อกำหนดด้านความแม่นยำ

2. การกำหนดคุณสมบัติระบบ

  • การเลือกประเภทเลเซอร์ (ไฟเบอร์/CO₂/ดิสก์)

  • การกำหนดขนาดพื้นที่ทำงาน

  • ระดับการอัตโนมัติ คำจำกัดความ

3. การเตรียมสถานที่

  • การอัพเกรดโครงสร้างระบบไฟฟ้า

  • การตรวจสอบน้ำหนักที่พื้นรับได้

  • การติดตั้งระบบควบคุมสภาพแวดล้อม

4. การผสานการทำงาน

  • โปรแกรมฝึกอบรมบุคลากร

  • การรับรองกระบวนการผลิต

  • การพัฒนาโปรโตคอลบำรุงรักษา

คู่มือทางเทคนิคนี้นำเสนอแนวทางอย่างเป็นระบบในการเลือกระบบตัดด้วยเลเซอร์ เพื่อให้สามารถ:

  • ปรับปรุงการใช้ทุนเพิ่มขึ้น 30-50%

  • ลดต้นทุนการดำเนินงานลง 20-35%

  • เพิ่มกำลังการผลิต 15-25%

เพื่อผลลัพธ์ที่ดีที่สุด ควรทำการตรวจสอบสถานที่อย่างละเอียดและปรึกษาวิศวกรด้านการประยุกต์ใช้เลเซอร์ก่อนกำหนดรายละเอียดอุปกรณ์ขั้นสุดท้าย


email goToTop