O servo-motor de uma máquina CNC de dobramento de tubos apresentou alarme? Não entre em pânico: siga este método de solução de problemas e provavelmente resolverá o problema.
Qualquer pessoa que trabalhe com máquinas de dobragem de tubos sabe que o maior problema com os modelos CNC é o alarme do motor servo. Uma sequência de códigos na tela significa que a máquina está aterrada, e todo o projeto é adiado. Isso soa assustador, mas, na verdade, resume-se a problemas em três áreas: "carga mecânica, fiação elétrica e configurações de parâmetros." Abaixo, compilei minha experiência ao longo dos anos, explicando cada tipo de alarme sucessivamente.
Etapa 1: Quando ocorrer um alarme, anote o código.
Os códigos de alarme são como o "prontuário médico" do equipamento; anotá-los incorretamente equivale a prescrever um medicamento errado. Independentemente da marca do sistema, certifique-se de registrar na íntegra o código de alarme exibido na tela, a descrição da falha e as condições operacionais no momento do incidente (por exemplo, qual tubo estava sendo dobrado e de que material ele é feito). Sistemas diferentes possuem características distintas: o FANUC comumente relata o alarme de sobrecarga de servo "SRVO-414", a Siemens frequentemente reporta o monitoramento de contorno "25201" e a Mitsubishi utiliza códigos como "AL.E6" e "AL.16". Anotar o código é o primeiro passo; você pode encontrá-lo no manual ou pesquisando online.
Passo 2: Alarme de sobrecarga (o mais comum, representando 60–70%)
Se a superfície do motor estiver muito quente e o acionador exibir códigos como "OL" ou "AL.50", é muito provável que se trate de uma sobrecarga. A causa é, na maioria dos casos, mecânica: lubrificação insuficiente do trilho-guia, parafuso de avanço emperrado, correia dentada muito tensionada ou desalinhamento do molde. Gire o eixo manualmente para sentir a resistência. Outra possibilidade é que o tempo de aceleração/desaceleração tenha sido configurado muito curto, fazendo com que o motor experimente uma corrente instantânea excessiva, interpretada erroneamente como sobrecarga. Solução: Primeiramente, verifique a lubrificação dos componentes de transmissão; em seguida, tente aumentar adequadamente o tempo de aceleração/desaceleração nos parâmetros do acionador.
Etapa 3: Alarme do codificador (a precisão angular depende dele)
Se o operador relatar "AL.16" (Mitsubishi), "Erro de codificador", ou "25000" (Siemens), ou se o ângulo estiver desalinhado ou o motor vibrar excessivamente, trata-se basicamente de um problema no link do codificador. Esse tipo de falha ocorre normalmente nessas áreas: conectores do codificador soltos ou entrada de água/óleo, fios de blindagem danificados ou rupturas internas do cabo em curvas. Os inversores de servo Delta são particularmente suscetíveis a problemas, especialmente na ponte retificadora e no laço de realimentação do codificador. É possível conectar diretamente um resistor em paralelo para testar se a realimentação está normal. Solução: reconectar e limpar os conectores, além de verificar a existência de curvaturas ou danos no cabo. Ao solucionar esse tipo de falha, preste atenção à distinção entre problemas de software e de hardware; o método de eliminação é a maneira mais confiável de localizar a falha.
Etapa 4: Problemas de tensão da fonte de alimentação ou de fiação
Se o dispositivo emitir um alarme imediatamente após a energização, ou se o motor não responder de forma alguma, verifique primeiro a fonte de alimentação. Utilize um multímetro para medir a tensão de entrada (as flutuações devem estar dentro de ±10%), verifique se a tensão de barramento CC do acionador está conforme o padrão e confirme se o disjuntor disparou. Quando vários acionadores servo acionam alarme simultaneamente, é muito provável que a alimentação principal esteja apresentando perda de fase ou subtensão. Se apenas um eixo acionar alarme, concentre-se na verificação das linhas de alimentação (U, V, W) e das linhas do encoder desse eixo, verificando a entrada de água nos conectores e pinos dobrados.
Etapa 5: Falha de comunicação
Se a tela exibir "AL.E6" (Mitsubishi) ou "AL.16", trata-se de um erro de comunicação, geralmente causado por mau contato nos cabos de ligação ou por parâmetros ausentes. Solução de problemas: desconecte e reaperte o cabo de comunicação, restaure o programa de CLP de backup e verifique as configurações do número da estação e da taxa de transmissão (baud rate) no acionador. Se a interferência for intensa, devem ser utilizados cabos blindados para as linhas de sinal, e a camada de blindagem deve ser aterrada em uma extremidade do acionador. A fixação adequada do cabo também é essencial: ele deve ser firmemente preso a um local fixo para minimizar as tensões causadas por flexão.
Etapa 6: Alarmes Causados por Fim de Curso ou Interferência
Um alarme pode ser acionado se um eixo pressionar um fim de curso mecânico, houver uma colisão entre peças mecânicas ou a porta de segurança não estiver devidamente fechada. Primeiramente, verifique visualmente a posição de cada eixo. Se ele estiver pressionando um fim de curso, mova-o na direção oposta para desengatá-lo; se não estiver pressionando um fim de curso, verifique se o sinal do próprio fim de curso está normal.
Sequência Prática de Solução de Problemas (Inicie com a Possibilidade Mais Provável):
① Desligue a alimentação por 5 minutos e, em seguida, reinicie: Alguns alarmes falsos desaparecem automaticamente.
② Verifique a alimentação elétrica e o circuito de parada de emergência: Falta de fase ou erros na parada de emergência representam uma grande proporção dos alarmes falsos.
③ Confirme os cabos do encoder e da alimentação: Desconecte e reconecte os conectores para medir a continuidade.
④ Elimine problemas relacionados à carga mecânica e à lubrificação: Gire manualmente o motor para verificar eventuais travamentos.
⑤ Verifique as configurações dos parâmetros do driver: preste muita atenção aos tempos de aceleração/desaceleração, às relações de transmissão eletrônicas e aos valores limites de torque.
⑥ Troque peças de reposição para verificação: substitua drivers ou motores do mesmo modelo para localizar rapidamente falhas de hardware.
Lógica central de diagnóstico de falhas: se o alarme persistir após a remoção de um eixo servo, a falha desse eixo servo geralmente pode ser descartada. Continue aplicando este método para remover outros eixos servo até que o alarme desapareça. Isso identifica com precisão o eixo defeituoso, permitindo que você utilize, em seguida, os métodos descritos anteriormente para verificar o driver, o encoder, o motor, os cabos e os fatores externos desse eixo.
Manutenção rotineira e hábitos de prevenção de alarmes
Verifique mensalmente o ventilador de refrigeração do motor e limpe o pó da superfície; a cada seis meses, durante a parada do equipamento, limpe o interior do gabinete elétrico com um pano e limpe os conectores do encoder; abra a carcaça do driver e use um aspirador de pó ou uma escova macia para remover o pó da placa de circuito. —ambientes industriais são complexos, e muitos alarmes são causados por curtos-circuitos devido ao acúmulo de poeira. Durante inspeções de rotina, verifique a temperatura do motor e o funcionamento normal do ventilador de refrigeração, e ocasionalmente utilize software de diagnóstico para verificar a taxa de carga, mantendo-se assim atualizado sobre a situação. Além disso, nunca utilize um martelo para golpear diretamente o eixo do motor servo durante a instalação ou remoção do acoplamento, pois isso danificará o codificador de precisão localizado na outra extremidade do motor.
Alarmes de servo em máquinas CNC de dobramento de tubos não são motivo de preocupação. Desde que você siga uma abordagem de solução de problemas de "registro do código → avaliação da sensação operacional da máquina → medição da tensão do circuito principal → verificação do cabo de realimentação do codificador → verificação dos parâmetros do sistema", a causa raiz da maioria dos alarmes pode ser identificada em até 30 minutos.
