Máquina de laminación

A temperatura é unha variable facilmente pasada por alto na dobradura de tubos. Xa sexa a temperatura do propio tubo ou a temperatura de funcionamento do sistema hidráulico e do molde, calquera desviación do rango normal causará directamente defectos na dobradura. A continuación móstranse os principais mecanismos e problemas típicos relacionados co efecto da temperatura na calidade da dobradura de tubos.

1. Baixa temperatura do tubo → Fendas externas

Cando a temperatura ambiente é baixa (especialmente no inverno), a plasticidade de materiais como o acero ao carbono e o acero inoxidable diminúe significativamente, e a súa alongación redúcese. Se se dobra directamente sen prequentar previamente, a zona traccionada na parte exterior do tubo tende a superar o límite de deformación, o que pode provocar microfendas ou incluso fendas atravesantes. Este é un dos defectos máis comúns nas estacións frías.

Manifestación típica: Aparecen pequenas fendas densamente distribuídas na parte exterior da curvatura; nos casos graves, a parede do tubo sepárase.

2. Temperatura anómala do aceite hidráulico → Ángulo inestable, arrugas

O sistema hidráulico é a fonte de enerxía da máquina de dobrado de tubos, e a temperatura do aceite afecta directamente a resposta do sistema e a forza de saída:

Temperatura baixa do aceite (<15 ℃A viscosidade do aceite hidráulico é demasiado alta, o que provoca unha alta resistencia ao fluxo, un movemento lento e pouco reaxionante do brazo de dobrado e un deslizamento. A velocidade de dobrado varía, provocando unha deformación non uniforme do material e formando facilmente pregas onduladas na parte interior.

Temperatura elevada do aceite (>55 ℃): O aceite fai-se máis fino, aumentando as fugas internas no sistema e reducindo a forza real de dobrado. Ao mesmo tempo, as guarnicións envellecen máis rapidamente e as fluctuacións de presión fanse máis pronunciadas. Como resultado, obtense unha pobre consistencia nos ángulos de dobrado e resulta difícil controlar o resalte.

Manifestacións típicas: Grandes desviacións angulares dentro do mesmo lote de tubos e pregas irregulares na cara interior da curvatura.

3. Sobrecalentamento debido ao rozamento entre a matriz e o tubo → Rasgos na superficie e adhesión do material

Durante a dobra continua de tubos a alta velocidade, a fricción de deslizamento entre o tubo e a matriz xera unha gran cantidade de calor. Se a lubrificación é insuficiente ou o arrefriamento inadecuado, a temperatura da superficie de contacto pode elevarse por riba dos 100 ℃, o que provoca:

Ruptura da película de aceite na dobra, contacto directo metal-metal e raios na superficie do tubo.

Ablandamento local da superficie da matriz, provocando que o material do tubo «se adhira» á cavidade da matriz, formando un bordo acumulado, o que raiará os tubos posteriores.

Manifestacións típicas: Aparecen raios axiais amplos no lado exterior ou interior da dobra, e acumulación de metal na superficie de traballo da matriz.

4. Sobrecalentamento localizado do tubo (por exemplo, dobra por calefacción por indución) → Afinamento da parede e arrugas

Algunhos procesos utilizan o calecemento localizado para axudar á flexión. Se a temperatura de calecemento é demasiado alta (superando a temperatura de recristalización do material) ou a banda de calecemento é demasiado ancha, o lado da tubaxe sometido a presión abrandará en exceso, o que provocará inestabilidade e arrugas incluso baixo unha tensión compresiva relativamente pequena. Ao mesmo tempo, a redución do grosor da parede no lado sometido a tracción intensificarase.

Manifestacións típicas: aparecen arrugas densas e grandes na cara interior da curvatura, mentres que o grosor da parede exterior se reduce considerablemente ou incluso se fende.

Recomendacións sobre o control da temperatura

Precalecemento da tubaxe: antes do procesamento no inverno, almacene as tubaxes no taller durante 24 horas para que se aclimaten, ou precálenteas por encima de 15 ℃ con un dispositivo de calecemento (especialmente para aceros de alta resistencia e acero inoxidable).

Xestión da temperatura do aceite: Despois de arrincar a máquina, fála funcionar sen carga durante 5-10 minutos para prequentar o aceite hidráulico; durante o procesamento continuo con carga pesada, activar o refrigerador de aceite para controlar a temperatura do aceite entre 35 e 50 ℃.

Lubricación e refrigeración: Empregar un aceite especial para dobar tubos resistente a altas temperaturas para garantir unha película continua de aceite na superficie do molde; para o dobrado continuo de tubos a alta velocidade, pódese instalar un dispositivo de refrigeración micro (refrigeración por aire ou por néboa de aceite).

Ferramentas de monitorización: Instalar un termómetro infravermello ou un termopar para supervisar en tempo real a temperatura superficial do molde e dos tubos. Se a temperatura supera o limiar establecido (por exemplo, molde > 80 ℃), reducir a velocidade ou detener a máquina para disipar o calor.

A temperatura non é un factor secundario no proceso de dobrado de tubos, senón un factor crucial que determina o éxito ou o fracaso. Un control adecuado da temperatura pode reducir significativamente defectos como grietas, pregas e rascadas.