En ce qui concerne les raccordements électriques des machines de cintrage de tubes, j’ai vu bien trop de cas : la machine est assemblée, les parties mécaniques sont en bon état, mais dès qu’elle est alimentée, elle déclenche une alarme, le moteur servo vibre de façon irrégulière ou brûle même la carte d’entraînement. En définitive, le problème provient toujours des raccordements électriques. Le câblage semble simple, mais comporte d’innombrables détails.
L’adéquation de l’alimentation électrique et l’ordre des phases sont primordiales.
Avant de brancher l’alimentation, vérifiez d’abord que la tension et la fréquence du poste de travail correspondent à celles indiquées sur la plaque signalétique de la machine. Une machine conçue pour 380 V ne fonctionnera tout simplement pas si elle est connectée à 220 V, et une machine conçue pour 460 V, raccordée à 380 V, peut déclencher une alarme du variateur en raison d’une tension insuffisante. Si la tension est incorrecte, la corriger ultérieurement ne résoudra pas le problème.
Le sens de rotation des phases est facilement négligé. Si le sens de rotation des phases d’un moteur triphasé est inversé, la pompe à huile tournera en sens inverse et le système hydraulique ne générera aucune pression. Pour les modèles de bras de cintrage de tubes présentant un risque de fléchissement dû à la gravité, une rotation inverse pourrait provoquer une chute imprévue du bras de cintrage sous l’effet de la gravité, ce qui constituerait un danger pour la sécurité. Avant de faire fonctionner brièvement la machine pour un essai, assurez-vous que le sens de rotation correspond à la flèche indiquée sur la pompe à huile ; cette vérification prend moins de trente secondes.
Spécifications des câbles : ne vous fiez pas uniquement à leur section
La section transversale du cordon d’alimentation doit être choisie en fonction du courant nominal de la machine, avec une marge de sécurité. Des câbles plus fins provoquent des chutes de tension sous charge élevée, entraînant des mouvements faibles du bras de cintrage et des angles instables. Certains ateliers, par commodité, utilisent les câbles disponibles sans tenir compte de leurs caractéristiques, ce qui conduit à une surchauffe, au vieillissement de l’isolation et à une augmentation notable du taux de défaillance après une période de fonctionnement.
Les câbles de commande et les lignes de signal doivent être installés séparément des lignes d’alimentation et ne doivent pas être regroupés. Si les lignes de signal du moteur servo et de l’encodeur sont disposées en parallèle sur une longue distance avec des lignes d’alimentation à fort courant, des interférences sont inévitables. Une interférence sur le signal de rétroaction angulaire provoque des fluctuations de l’angle du tube cintré.
La mise à la terre est d’une importance capitale.
Une mauvaise mise à la terre est la cause première de nombreux dysfonctionnements inexplicables. Alarmes des variateurs servo, fluctuations des signaux d’encodeur, interruptions de communication des écrans tactiles, dysfonctionnements occasionnels — de nombreux problèmes, après investigation, trouvent finalement leur origine dans une mise à la terre incorrecte.
La mise à la terre doit être réalisée séparément, sans partager d’électrode de terre avec des machines à souder ou des moteurs haute puissance. La résistance de terre doit être aussi faible que possible, et le conducteur de terre doit être un câble en cuivre suffisamment épais. Si les conditions de mise à la terre du réseau électrique de l’atelier sont médiocres, envisagez l’installation d’une prise de terre dédiée. Une mise à la terre correcte éliminera naturellement de nombreux défauts électriques.
Les circuits d’arrêt d’urgence et de sécurité doivent faire l’objet de tests rigoureux.
Un circuit d’arrêt d’urgence ne consiste pas simplement à relier des câbles ; chaque composant doit être testé individuellement. L’appui sur le bouton d’arrêt d’urgence du tableau de commande doit arrêter immédiatement tout mouvement, sans délai, et aucun axe ne doit rester en mouvement. Les interrupteurs de porte de sécurité et les fin de course doivent également être vérifiés : la machine doit s’arrêter automatiquement ou rester à l’arrêt lorsque la porte est ouverte.
Des essais rigoureux dans ce domaine garantissent la sécurité de l’opérateur. Ne sous-estimez pas le temps consacré au test de l’arrêt d’urgence ; cet effort est justifié.
Serrage et étiquetage des bornes de câblage.
Dans les environnements vibrants, les bornes de câblage peuvent se desserrer progressivement. Des bornes mal serrées augmentent la résistance de contact, provoquant un échauffement, des arcs électriques et des signaux intermittents. Utilisez un couple approprié lors du serrage ; un serrage excessif peut endommager les bornes.
Étiquetez clairement chaque câble : lequel fournit l’alimentation, lequel transporte un signal, et vers quelle borne il conduit. Cette information sera essentielle lors de la recherche de pannes.
Liste de vérification avant mise sous tension
Avez-vous confirmé la séquence des phases ? Le câble de mise à la terre est-il correctement connecté ? Toutes les bornes ont-elles été serrées ? Les tests de l’arrêt d’urgence et du circuit de sécurité ont-ils été effectués ? Une fois ces vérifications terminées, la mise sous tension de la machine éliminera pratiquement les pannes de démarrage causées par des problèmes de câblage.
La normalisation des connexions électriques détermine en grande partie la stabilité et le taux de défaillance de l’équipement pendant son fonctionnement ultérieur. Avez-vous rencontré des problèmes dans votre atelier dus à une négligence des détails lors du câblage des équipements ?
