Le rayon de courbure de votre machine à cintrer les tubes est-il incorrect ? Ne modifiez pas uniquement le programme ; vérifiez d’abord ces zones.
Lorsque le rayon des tubes pliés varie ou ne correspond pas aux plans, la réaction première de nombreuses personnes est de modifier le programme. Toutefois, le problème provient souvent non pas du programme, mais des domaines suivants.
1. Sélection incorrecte du rayon de la matrice de pliage – L’erreur la plus fondamentale
Le rayon de la rainure de la matrice de pliage détermine le rayon de pliage du tube. L’utilisation d’une matrice inadaptée rendra toutes les ajustements inefficaces.
Solution : Vérifiez que la valeur R sur la matrice correspond au plan. Modifier le diamètre du tube exige de changer la matrice ; ne faites aucun compromis.
2. Compensation insuffisante du redressement élastique – Incompatibilité des matériaux
Le tube subit un léger redressement élastique après le pliage, ce qui entraîne un rayon réel supérieur au rayon de la matrice. Les aciers à haute résistance et les aciers inoxydables présentent un redressement élastique particulièrement marqué.
Solution : Mesurez le rayon réel après un pliage d’essai et augmentez l’angle de pliage dans le programme (par exemple, passez de 90 ° à 92 °). Enregistrez les valeurs de compensation du redressement élastique pour les différents matériaux afin de les utiliser ultérieurement.
3. Position incorrecte de la mandrine – Un petit rayon provoquera inévitablement un effondrement
Pour les tubes à paroi mince dont le rapport R/D est inférieur à 3, la face intérieure s’effondrera inévitablement en l’absence de mandrine ou si l’extension de la mandrine est insuffisante, ce qui entraînera un rayon déformé.
Solution : Aligner le centre du premier embout sphérique de la mandrine à embout sphérique avec le point tangent de la matrice de cintrage, à 0,5-1,5 mm avant celui-ci. Une avancée excessive raye la paroi interne ; une avancée insuffisante ne fournit pas de soutien adéquat. 4. Écart excessif entre la matrice anti-rides et la matrice de cintrage – Écart de rayon après formation de rides
La formation de rides internes modifie l’écoulement du matériau, provoquant une déviation du rayon de cintrage réel.
Solution : Régler l’écart entre la matrice anti-rides et la matrice de cintrage à 0,1-0,2 mm (l’épaisseur d’une feuille A4), afin d’obtenir un ajustement précis sans coincement.
5. Force de serrage insuffisante – Glissement du tube
Si la force de serrage est insuffisante, le tube glisse à l’intérieur de la matrice de cintrage, ce qui entraîne un rayon de cintrage supérieur à celui qui a été réglé.
Solution : Augmenter progressivement la pression de serrage jusqu’à ce qu’aucune trace de glissement n’apparaisse sur la surface du tube. Nettoyer simultanément la surface de travail de la matrice de serrage.
6. Vitesse de cintrage Trop élevée – Déformation insuffisante
Une vitesse excessive empêche un écoulement uniforme du matériau, ce qui entraîne un rayon instable.
Solution : Réduire la vitesse de 30 % à 50 %, notamment pour les courbures de petit rayon.
7. Usure de la matrice – Perte de précision des matrices anciennes
L’usure de la gorge de la matrice de cintrage réduit l’ajustement du tube, ce qui entraîne naturellement un rayon inexact.
Solution : Inspecter régulièrement les surfaces de travail de la matrice ; si l’usure dépasse la tolérance autorisée, procéder à sa réparation ou à son remplacement.
Procédure rapide de dépannage
1. Vérifier la valeur R de la matrice → 2. Mesurer le redressement élastique et corriger le surcintrage → 3. Ajuster la position de la mandrine → 4. Ajuster le jeu entre la matrice anti-rides et la pièce → 5. Vérifier la force de serrage → 6. Effectuer un essai de pliage en ralentissement → 7. Remplacer le moule usé
Si le rayon de cintrage est inexact, il y a 70 % de chances que le problème provienne du moule et de la mandrine ; ne vous contentez pas d’ajuster le programme.
