Comment évaluer l'efficacité de production d'une machine à cintrer des tubes ?
Lors de l'achat ou de l'utilisation d'une machine à cintrer des tubes, « l'efficacité » ne peut pas être jugée uniquement sur la base de sa vitesse. Les indicateurs clés suivants vous aideront à évaluer avec précision l'efficacité réelle de production d'une machine à cintrer des tubes.
1. Temps de traitement par pièce (temps de cycle)
Temps total allant du chargement d’un tube jusqu’à l’achèvement du cintrage et au déchargement. Comprend :
Serrage, cintrage, avance/retrait de la mandrine, rotation (pour les pièces nécessitant plusieurs cintrages), alimentation et relâchement.
Programmer le jeu et le temps auxiliaire (par exemple, chargement/déchargement par l'opérateur).
Critères d'évaluation : Pour un même diamètre de tube/épaisseur de paroi/nombre de coudes, un temps de cycle plus court est meilleur. Toutefois, comparer la même précision —à grande vitesse mais avec un taux de rebuts élevé est sans intérêt.
2. Temps de changement de matrice et de mise au point
En production de masse, changer le diamètre du tube ou la forme du coude nécessite de remplacer la matrice, d’ajuster la position du mandrin et de charger le programme correspondant. Cela entraîne un arrêt de la machine et une interruption de la production.
Les modèles traditionnels peuvent nécessiter 30 à 60 minutes pour le changement de matrice.
Les modèles dotés d’une conception de changement rapide de matrice (SMED) permettent de réaliser cette opération en 5 à 10 minutes.
Critères d'évaluation : Pour une production en petites séries et à forte variété, le temps de changement de matrice est plus important que le temps de cycle unitaire.
3. Taux de réussite du premier passage (taux de passage unique)
Pourcentage de tubes pliés ne nécessitant ni reprise ni rebut. Même à grande vitesse, un taux élevé de défauts se traduit par une efficacité globale extrêmement faible.
Critères d'évaluation : Une machine à cintrer les tubes à haut rendement doit présenter un taux de réussite au premier passage supérieur à 98 % (en supposant des matériaux stables et des matrices raisonnables).
4. Niveau d'automatisation et exigences en matière d'opérateurs
Chargement et déchargement manuels : L'opérateur doit attendre la fin du cintrage puis charger et décharger manuellement, ce qui limite le temps de cycle.
Semi-automatique : Serrage et cintrage automatiques, mais le chargement et le déchargement restent manuels.
Entièrement automatique + alimentateur / chariot de déchargement : Traitement continu possible ; une seule personne peut superviser plusieurs machines.
Robot intégré : Unité sans opérateur, offrant le rendement le plus élevé.
Critères d'évaluation : Basé sur la production horaire par opérateur (pièces/personne/heure).
5. Efficacité globale des équipements (OEE)
OEE = Disponibilité temporelle ×Disponibilité de performance ×Taux de réussite du premier passage
Disponibilité temporelle : Temps de fonctionnement réel / Temps de fonctionnement prévu (dépannage, attente des matériaux, changement de moule)
Disponibilité de performance : Temps de cycle réel / Temps de cycle théorique (fonctionne-t-il de manière stable à vitesse maximale ?)
Taux de première passe : Nombre de produits conformes / Production totale
Critère d'évaluation : Efficacité Globale des Équipements (OEE) ≥ 85 % est considéré comme excellent.
6. Impact indirect de la consommation énergétique et des coûts de maintenance sur l'efficacité
Consommation électrique élevée et température élevée de l’huile hydraulique entraînant un arrêt forcé pour refroidissement → Baisse de la production réelle
Remplacement fréquent des pièces d’usure et durée prolongée des opérations de maintenance → Temps d’arrêt prolongé
Critères d'évaluation : calculer l'« efficacité économique globale » en divisant la production totale annuelle par le coût total d'exploitation (y compris l'électricité, les pièces détachées et les heures de main-d'œuvre pour l'entretien).
Méthodes d'évaluation pratiques
1. Prendre la même pièce à travailler (même diamètre de tube, même épaisseur de paroi, même nombre de coudes et même matériau) et comparer les quatre points suivants :
2. Nombre réel de pièces conformes par heure
3. Temps d'arrêt moyen nécessaire pour changer les spécifications (diamètre du tube ou forme du coude)
4. Nombre de déchets sur 1 000 cycles de production consécutifs
5. Nombre d'arrêts non planifiés dus à des problèmes d'équipement sur une semaine
Plus les résultats de la comparaison sont bons, plus l'efficacité de production est élevée.
Efficacité de production de la machine à cintrer les tubes = haute vitesse ×taux de rendement stable élevé ×changement rapide de moule ×haut degré d'automatisation. L'examen d'un seul facteur peut être trompeur. La méthode d'évaluation la plus fiable est une évaluation globale utilisant l'OEE (taux d'exécution des résultats) ou le nombre de pièces conformes par heure.
