Une alarme du moteur servo sur une machine à cintrer les tubes CNC ? Suivez cette démarche de dépannage : vous parviendrez probablement à la résoudre.
Toute personne travaillant avec des machines de cintrage de tubes sait que le principal problème des modèles à commande numérique par ordinateur (CNC) réside dans l’alarme du moteur servo. Une suite de codes affichée à l’écran signifie que la machine est totalement immobilisée, ce qui retarde l’ensemble du projet. Cela semble effrayant, mais cela se résume en réalité à quelques causes : la charge mécanique, le câblage électrique et les paramètres configurés. Ci-dessous, j’ai rassemblé mon expérience accumulée au fil des années, en expliquant chaque type d’alarme tour à tour.
Étape 1 : Lorsqu'une alarme se produit, notez le code.
Les codes d’alarme sont comparables au dossier médical de l’équipement ; les noter de façon incorrecte revient à prescrire un mauvais traitement. Quelle que soit la marque du système, enregistrez immédiatement sur papier le code d’alarme complet affiché à l’écran, la description de la défaillance et les conditions de fonctionnement au moment de l’incident — par exemple, quel tube est plié, quel matériau est utilisé et à quelle vitesse.
FANUC signale couramment « SRVO-414 » en cas de surcharge du servo-moteur ; Siemens affiche souvent « 25201 » pour un problème de surveillance de contour ; Mitsubishi utilise des codes tels que « AL.E6 » et « AL.16 ». Une fois le code noté, consultez le manuel ou effectuez une recherche en ligne : dans de nombreux cas, la cause de la défaillance peut être identifiée directement.
Étape 2 : Alarme de surcharge (la plus fréquente, représentant 60 à 70 %)
Si la surface du moteur est extrêmement chaude et que le variateur affiche des codes tels que « OL » ou « AL.50 », il s’agit presque certainement d’une surcharge.
La cause est principalement mécanique : lubrification insuffisante du rail de guidage, vis à billes coincée, courroie crantée trop tendue ou moule désaligné. Faites tourner manuellement l’arbre pour sentir la résistance. Une autre possibilité est que le temps d’accélération/décélération soit réglé trop court, provoquant un courant instantané excessif dans le moteur, ce qui est interprété à tort comme une surcharge.
Solution : Vérifiez d’abord la lubrification des composants de transmission. Contrôlez si les rails de guidage sont secs, si la vis à billes est propre et si la tension de la courroie crantée est adaptée. Ensuite, essayez d’augmenter légèrement le temps d’accélération/décélération dans les paramètres du variateur.
Étape 3 : Alarme de l’encodeur (la précision angulaire en dépend entièrement)
Si le variateur signale « AL.16 » (Mitsubishi), « Erreur d’encodeur » ou « 25000 » (Siemens), ou si l’angle est décentré ou si le moteur vibre excessivement, il s’agit très probablement d’un problème lié à l’encodeur.
Il s’agit généralement des éléments suivants : connecteurs d’encodeur desserrés ou pénétration d’eau/huile, fils de blindage endommagés ou ruptures internes du câble aux coudes. Les variateurs de vitesse Delta sont particulièrement sujets à des problèmes, notamment au niveau du pont redresseur et de la boucle de rétroaction de l’encodeur. Vous pouvez brancher directement une résistance en parallèle pour tester si la rétroaction est normale.
Solution : rebrancher et nettoyer les connecteurs, et vérifier la présence de coudes ou de dommages sur le câble. Lors du dépannage, veillez à distinguer clairement les problèmes logiciels des problèmes matériels ; la méthode d’élimination progressive est la façon la plus fiable de localiser la panne.
Étape 4 : Problèmes de tension d’alimentation ou de câblage
Si l’équipement déclenche une alarme immédiatement après la mise sous tension, ou si le moteur ne réagit pas du tout, vérifiez d’abord l’alimentation électrique. Utilisez un multimètre pour mesurer la tension d’entrée (les fluctuations doivent rester dans la fourchette ±10 %), vérifiez si la tension continue du bus du variateur est conforme aux spécifications, et confirmez si le disjoncteur a sauté.
Lorsque plusieurs servomoteurs déclenchent une alarme simultanément, il est très probable que l’alimentation principale subisse une perte de phase ou une sous-tension. Si un seul axe déclenche une alarme, concentrez-vous sur la vérification des lignes d’alimentation (U, V, W) et des lignes d’encodeur de cet axe, en recherchant notamment une infiltration d’eau dans les connecteurs ou des broches pliées.
Étape 5 : Échec de la communication
Si l’écran affiche « AL.E6 » (Mitsubishi) ou « AL.16 », une erreur de communication, cela résulte le plus souvent d’un mauvais contact au niveau du câblage ou d’une perte de paramètres.
Dépannage : débranchez puis resserrez le câble de communication, restaurez le programme PLC sauvegardé, et vérifiez les paramètres du numéro de station et du débit en bauds dans le variateur. En cas d’interférences sévères, des câbles blindés doivent être utilisés pour les lignes de signal, et la tresse blindée doit être reliée à la terre à une seule extrémité, côté variateur. La fixation des câbles est également essentielle : ceux-ci doivent être solidement fixés à un emplacement immobile afin de minimiser les contraintes de flexion.
Étape 6 : Alarmes provoquées par des finales de course ou par des interférences
Les alarmes peuvent être déclenchées par un arbre appuyant contre un fin de course mécanique, des collisions entre pièces mécaniques ou une porte de sécurité ne se fermant pas correctement. Commencez par inspecter visuellement la position de chaque arbre. S’il appuie contre un fin de course, déplacez-le dans la direction opposée pour le désengager. S’il n’appuie pas contre un fin de course, vérifiez si le signal du fin de course est normal.
Séquence pratique de dépannage (commencer par la cause la plus probable) :
① Coupez l’alimentation pendant 5 minutes, puis redémarrez — certaines fausses alarmes disparaissent automatiquement.
② Vérifiez l’alimentation électrique et le circuit d’arrêt d’urgence — la perte de phase ou les erreurs d’arrêt d’urgence représentent une part importante des fausses alarmes.
③ Vérifiez l’encodeur et le câblage d’alimentation — débranchez puis rebranchez les connecteurs afin de mesurer la continuité.
④ Éliminez les problèmes liés à la charge mécanique et à la lubrification — faites tourner manuellement le moteur pour détecter tout blocage.
⑤ Vérifiez les paramètres du variateur — portez une attention particulière aux temps d’accélération/décélération, aux rapports de réduction électronique et aux valeurs limites de couple.
⑥ Échanger des pièces de rechange pour vérification — remplacer les entraînements ou les moteurs du même modèle afin de localiser rapidement les pannes matérielles.
Une logique fondamentale de dépannage : si l’alarme persiste après avoir désactivé un axe servo, on peut généralement exclure une panne sur cet axe servo. Cette méthode permet ensuite de désactiver d’autres axes servo un par un jusqu’à ce que l’alarme disparaisse. Cela permet de cibler précisément l’axe défectueux, puis d’appliquer les méthodes décrites précédemment pour diagnostiquer le variateur, l’encodeur, le moteur, les câbles et les facteurs externes associés à cet axe.
Entretien courant et bonnes pratiques de prévention des alarmes
Vérifier mensuellement le ventilateur de refroidissement du moteur et nettoyer la poussière en surface. Tous les six mois, lors de l’arrêt, essuyer l’intérieur de l’armoire électrique avec un chiffon et nettoyer les connecteurs d’encodeur. Ouvrir le boîtier du variateur et utiliser un aspirateur ou une brosse souple pour éliminer la poussière présente sur la carte électronique — les environnements industriels sont complexes, et de nombreuses alarmes proviennent de courts-circuits causés par l’accumulation de poussière.
Lors des inspections courantes, vérifiez la température du moteur et le fonctionnement normal du ventilateur de refroidissement. Utilisez occasionnellement un logiciel de diagnostic pour contrôler le taux de charge afin d’obtenir une idée générale de la situation. En outre, n’utilisez jamais un marteau pour frapper directement l’arbre du moteur servo afin de monter ou démonter le couplage, car cela endommagerait l’encodeur de précision situé à l’autre extrémité du moteur.
Les alarmes servo sur les machines CNC de cintrage de tubes ne constituent pas une source d’inquiétude. À condition d’adopter une démarche de dépannage consistant à « enregistrer le code → évaluer le comportement physique de la machine → mesurer la tension du circuit principal → vérifier le câble de rétroaction de l’encodeur → valider les paramètres du système », la cause racine de la plupart des alarmes peut être identifiée en moins de 30 minutes.
