Máquina de Doblado de Tubos

Cualquiera que trabaje con máquinas dobladoras de tubos sabe que el mayor problema con los modelos CNC es la alarma del motor servo. Una cadena de códigos en la pantalla significa que la máquina está puesta a tierra y todo el proyecto se retrasa. Esto suena alarmante, pero en realidad se reduce a problemas en tres áreas: «carga mecánica, cableado eléctrico y configuración de parámetros». A continuación, he recopilado mi experiencia acumulada a lo largo de los años, explicando cada tipo de alarma sucesivamente.

Paso 1: Cuando se produce una alarma, anote el código.

Los códigos de alarma son como el "historial médico" del equipo; anotarlos incorrectamente equivale a recetar un medicamento inadecuado. Independientemente de la marca del sistema, asegúrese de registrar íntegramente el código de alarma que aparece en la pantalla, la descripción de la falla y las condiciones de funcionamiento en el momento del incidente (por ejemplo, qué tubo se está doblado y de qué material está hecho). Los distintos sistemas presentan características diferentes: FANUC suele informar la sobrecarga de servo "SRVO-414", Siemens con frecuencia reporta la monitorización de contorno "25201" y Mitsubishi utiliza códigos como "AL.E6" y "AL.16". Anotar el código es el primer paso; puede encontrarlo en el manual o mediante una búsqueda en línea.

Paso 2: Alarma de sobrecarga (la más común, representa el 60-70 %)

Si la superficie del motor está muy caliente y el variador muestra códigos como "OL" o "AL.50", lo más probable es que se trate de una sobrecarga. La causa es, en su mayoría, mecánica: lubricación insuficiente del riel guía, tornillo de avance atascado, correa dentada demasiado tensa o desalineación del molde. Gire el eje manualmente para percibir la resistencia. Otra posibilidad es que el tiempo de aceleración/desaceleración esté configurado demasiado corto, lo que provoca que el motor experimente una corriente instantánea excesiva, siendo interpretada erróneamente como una sobrecarga. Solución: primero verifique la lubricación de los componentes de transmisión y, a continuación, intente aumentar adecuadamente el tiempo de aceleración/desaceleración en los parámetros del variador.

Paso 3: Alarma del codificador (la precisión angular depende de él)

Si el conductor informa de "AL.16" (Mitsubishi), "Error del codificador" o "25000" (Siemens), o si el ángulo está descentrado o el motor vibra excesivamente, básicamente se trata de un problema en la conexión del codificador. Este tipo de fallo suele producirse en las siguientes zonas: conectores del codificador sueltos o entrada de agua/aceite, cables de blindaje dañados o roturas internas del cable en las curvaturas. Los variadores servo de Delta son especialmente propensos a presentar problemas, sobre todo en el puente rectificador y en el bucle de retroalimentación del codificador. Puede conectarse directamente una resistencia en paralelo para comprobar si la retroalimentación es normal. Solución: Vuelva a conectar y limpie los conectores, y revise si el cable presenta curvaturas pronunciadas o daños. Al diagnosticar este tipo de fallo, preste atención a distinguir entre problemas de software y de hardware; el método de eliminación progresiva es la forma más fiable de localizar la avería.

Paso 4: Problemas de tensión de alimentación o de cableado

Si el dispositivo emite una alarma inmediatamente al encenderlo o el motor no responde en absoluto, verifique primero la fuente de alimentación. Utilice un multímetro para medir el voltaje de entrada (las fluctuaciones deben estar dentro del ±10 %), compruebe si el voltaje de bus de CC del servocontrolador cumple con los estándares y confirme si el interruptor automático ha saltado. Cuando varios servocontroladores emiten alarmas simultáneamente, es muy probable que la fuente de alimentación principal esté experimentando una pérdida de fase o subvoltaje. Si solo un eje emite una alarma, centre la verificación en las líneas de alimentación (U, V, W) y en las líneas del codificador de ese eje, comprobando la posible entrada de agua en los conectores y la presencia de pines doblados.

Paso 5: Fallo de comunicación

Si la pantalla muestra "AL.E6" (Mitsubishi) o "AL.16", se trata de un error de comunicación, que generalmente se debe a un mal contacto en el cableado o a la ausencia de parámetros. Solución de problemas: Desconecte y vuelva a apretar firmemente el cable de comunicación, restaure el programa de PLC de respaldo y verifique la configuración del número de estación y la velocidad de transmisión (baud rate) en el variador. Si la interferencia es severa, deben utilizarse cables blindados para las líneas de señal, y la capa de blindaje debe conectarse a tierra en un extremo del variador. Asimismo, es fundamental asegurar correctamente el cable: este debe fijarse firmemente a una ubicación fija para minimizar las tensiones por flexión.

Paso 6: Alarmas provocadas por finales de carrera o interferencias

Una alarma puede activarse si un eje presiona contra un final de carrera mecánico, hay una colisión entre piezas mecánicas o la puerta de seguridad no está correctamente cerrada. En primer lugar, compruebe visualmente la posición de cada eje. Si está presionando contra un final de carrera, desplácelo en dirección opuesta para liberarlo; si no está presionando contra un final de carrera, verifique si la señal del propio final de carrera es normal.

Secuencia práctica de resolución de problemas (comience con la causa más probable):

① Apague la alimentación durante 5 minutos y luego reinicie: Algunas alarmas falsas desaparecen automáticamente.

② Compruebe la fuente de alimentación y el circuito de parada de emergencia: La pérdida de fase o los errores en la parada de emergencia constituyen una proporción elevada de alarmas falsas.

③ Verifique los cables del codificador y de alimentación: Desconecte y vuelva a conectar los conectores para medir la continuidad.

④ Elimine problemas mecánicos de carga y lubricación: Gire manualmente el motor para comprobar si hay algún atascamiento.

⑤ Verifique la configuración de los parámetros del driver: preste mucha atención a los tiempos de aceleración/desaceleración, las relaciones de engranaje electrónico y los valores de límite de par.

⑥ Intercambie piezas de repuesto para su verificación: sustituya drivers o motores del mismo modelo para localizar rápidamente fallos hardware.

Una lógica fundamental de resolución de problemas: si la alarma persiste tras desconectar un eje servo, generalmente se puede descartar que dicho eje servo sea la causa del fallo. Continúe aplicando este método para desconectar otros ejes servo hasta que desaparezca la alarma. Esto permite identificar con precisión el eje defectuoso, lo que le permitirá luego utilizar los métodos descritos anteriormente para verificar el driver, el codificador, el motor, los cables y los factores externos asociados a ese eje.

Mantenimiento rutinario y hábitos para la prevención de alarmas

Revise mensualmente el ventilador de refrigeración del motor y limpie el polvo acumulado en su superficie; cada seis meses, durante el apagado del equipo, limpie el interior del armario eléctrico con un paño y limpie los conectores del codificador; abra la carcasa del driver y utilice una aspiradora o un cepillo suave para eliminar el polvo de la placa de circuito impreso —los entornos industriales son complejos, y muchas alarmas se deben a cortocircuitos provocados por la acumulación de polvo. Durante las inspecciones rutinarias, compruebe la temperatura del motor y el funcionamiento normal del ventilador de refrigeración, y ocasionalmente utilice software de diagnóstico para verificar la tasa de carga y así mantener un seguimiento de la situación. Además, nunca utilice un martillo para golpear directamente el eje del motor servo con el fin de instalar o retirar el acoplamiento, ya que esto dañará el codificador de precisión ubicado en el otro extremo del motor.

Las alarmas de servo en las máquinas CNC de doblado de tubos no constituyen motivo de alarma. Siempre que siga un enfoque de resolución de problemas basado en «registrar el código → evaluar la sensación táctil de la máquina → medir la tensión del circuito principal → comprobar el cable de retroalimentación del codificador → verificar los parámetros del sistema», podrá identificar la causa raíz de la mayoría de las alarmas en menos de 30 minutos.