Estos errores comunes en el mantenimiento de las máquinas dobladoras de tubos pueden reducir drásticamente la precisión.
Después de muchos años en el sector, he observado que muchas máquinas dobladoras de tubos están volviéndose progresivamente menos precisas, no porque el equipo sea antiguo, sino debido a numerosos errores básicos de mantenimiento. Descubra cuántos de estos errores ha cometido.
1. Desgaste del molde y su uso continuado:
Con el tiempo, los moldes de doblado y de sujeción desarrollan superficies rugosas y desgastadas. Algunas personas piensan: «Todavía se puede usar, sigamos utilizándolo». ¿El resultado? El tubo no encajará correctamente en la ranura del molde, se deslizará durante el doblado y el ángulo variará. Reemplazar un molde cuesta cientos o miles de dólares, pero desperdiciar un lote completo de tubos supone una pérdida mucho mayor. Los moldes deben repararse o sustituirse cuando sea necesario; no conviene conformarse.
2. Nunca mantener el mandril:
El mandril es un componente crucial para evitar el aplanamiento del tubo. Cada junta del mandril de cabeza esférica debe girar suavemente. Algunas personas nunca lo lubrican, y con el tiempo se atasca. También se ignoran los mandriles rayados, lo que deja marcas en la pared interna del tubo cada vez que se extrae, afectando la precisión y dañando la pared interna del tubo. Desmonte, limpie, lubrique y revise periódicamente la varilla del mandril en busca de rayaduras. —este es un trabajo básico.
3. Ajustar el juego del molde antarrugas a ojo:
La distancia entre el molde antiarrugas y el molde de doblado es demasiado grande, lo que provoca arrugas; si es demasiado pequeña, causa rayones. Muchas personas instalan el equipo y luego lo dejan sin supervisión, o no lo reajustan tras cambiar el diámetro del tubo. El procedimiento correcto consiste en reajustarlo cada vez que se cambie al espesor de pared de un tubo distinto, utilizando una lámina de calibración o manualmente, asegurando que la distancia sea exactamente la adecuada respecto al tubo, pero permitiendo al mismo tiempo un deslizamiento suave. Esta tarea lleva menos de cinco minutos, pero muchas personas simplemente son demasiado perezosas para realizarla.
4. O bien no se aplica ningún lubricante a las guías, o bien se aplica una cantidad excesiva.
La lubricación insuficiente en los rieles de guía lineales provoca un desgaste rápido y una pérdida de precisión en la alimentación. Sin embargo, algunas personas hacen lo contrario: aplican grasa en exceso hasta que rebosa. La grasa sobrante atrae virutas y se convierte en una pasta abrasiva, acelerando el desgaste. El procedimiento correcto consiste en aplicar grasa según el ciclo y la dosis especificados en el manual del equipo. Es suficiente con una película uniforme de aceite sobre la superficie del riel de guía; no se debe sobrelubricar.
5. Añadir aceite hidráulico sin cambiarlo
El aceite hidráulico se degrada y se contamina con el tiempo. El agua y las impurezas mezcladas en el aceite provocan una presión inestable del sistema. Las fluctuaciones de presión generan ángulos de doblado inconsistentes. Algunas personas solo añaden aceite cuando el nivel está bajo, sin cambiarlo nunca. El procedimiento correcto consiste en cambiar periódicamente el aceite y el filtro. Por lo general, se recomienda hacerlo cada 2000 horas o una vez al año, según la intensidad de uso.
6. Apriete de tornillos únicamente cuando se recuerda
Las máquinas dobladoras de tubos vibran significativamente, lo que provoca que con el tiempo se aflojen los tornillos de fijación del molde, los tornillos de la placa de presión de los rieles guía y los tornillos de la base del motor. Los tornillos flojos generan holguras, lo que resulta en una disminución de la precisión. Algunas personas esperan a que el equipo emita ruidos anormales antes de apretarlos. El procedimiento correcto consiste en verificar mensualmente, con una llave, los tornillos críticos, especialmente tras un cambio de molde, y volver a apretarlos después de hacer funcionar la máquina durante medio día.
7. Nunca limpiar los sensores
Los codificadores angulares y los interruptores de proximidad, cuando están cubiertos de aceite y virutas metálicas, emiten señales distorsionadas. Por ejemplo, si la superficie del codificador está recubierta por una capa de grasa, el ángulo de retroalimentación podría desviarse en una fracción de grado, y no es posible corregirlo ajustando el programa. Durante cada mantenimiento, basta con limpiar la superficie del sensor con un paño seco; esto solo lleva un minuto.
8. Reemplazar únicamente la correa rota
Algunas máquinas utilizan dos correas para la transmisión. Si una se rompe, algunas personas solo reemplazan la correa rota y siguen utilizando la antigua. Combinar correas nuevas y viejas somete a mayor esfuerzo a la correa nueva, lo que provoca su rotura prematura. Además, la tensión en ambos lados resulta desigual, reduciendo la suavidad de la transmisión y afectando la precisión angular. El procedimiento correcto: reemplazar ambas correas simultáneamente.
La precisión es algo difícil de acumular, pero fácil de perder. Cometer tan solo uno de los errores mencionados anteriormente reducirá significativamente la precisión. No espere a que ocurran fallos para comenzar a buscar errores; preste mucha atención durante el mantenimiento rutinario.
