Das Problem, dass eine Rohrbiegemaschine das Rohr nicht fest genug spannt, ist äußerst störend. Selbst wenn Ihre Programmeinstellungen korrekt sind und der Biegedorn ausgetauscht wurde, rutscht das Rohr während des Biegens dennoch innerhalb des Dorns, wodurch der Biegewinkel abweicht und die Oberfläche leicht zerkratzt wird. Ich habe bereits zahlreiche derartige Probleme behoben – sie lassen sich sämtlich auf einige wenige Ursachen zurückführen.
Das Tragen des Klemmstempels ist die häufigste Ursache.
Im Laufe der Zeit wird die Stempeloberfläche allmählich glatter und kann sogar Vertiefungen aufweisen. Eine unzureichende Reibung bedeutet, dass das Rohr nicht ordnungsgemäß geklemmt werden kann. Dieser Verschleiß tritt besonders schnell beim Biegen von Edelstahl- oder dickwandigen Rohren auf. Die einfachste Methode, festzustellen, ob der Stempel ausgetauscht werden muss, besteht darin, die Oberfläche des gebogenen Rohrs auf Rutschspuren zu überprüfen. Wenn Sie axiale Kratzer auf der Rohroberfläche sehen, bedeutet dies, dass sich das Rohr während des Biegens tatsächlich verschoben hat, und der Stempel sollte überprüft werden.
Falsche Einstellungen der Klemmkraft sind ebenfalls häufig.
Ein zu geringer Druck klemmt das Rohr nicht, während ein zu hoher Druck es eindrücken oder Dellen hinterlassen kann. Jedes Modell weist einen empfohlenen Druckbereich auf; der konkrete Wert hängt jedoch vom Rohrmaterial und von der Wandstärke ab. Ich beginne üblicherweise mit einem mittleren Wert, biege ein Rohr zur Überprüfung des Ergebnisses und erhöhe den Druck schrittweise, falls Rutschen auftritt, bis sich das Rohr nicht mehr bewegt.
Auch Ausrichtungsprobleme des Stempels können auftreten.
Wenn die Klemm- und Biegeform nicht ausgerichtet sind, verringert sich die Kontaktfläche, was zu einer ungleichmäßigen Verteilung der Klemmkraft führt. Wird das Rohr einer ungleichmäßigen Kraft ausgesetzt, weicht auch der Biegewinkel ab. Zur Überprüfung der Ausrichtung messen Sie den Spalt zwischen den Formen mit einem Lineal oder einem Fühlerlehre, um festzustellen, ob die linke und rechte Seite konsistent sind. Falls Abweichungen festgestellt werden, stellen Sie diese unverzüglich korrekt ein.
Verunreinigungen auf der Rohroberfläche können ebenfalls die Klemmleistung beeinträchtigen.
Vor dem Biegen kann sich auf der Rohroberfläche Restschneidöl, Korrosionsschutzöl oder Metallspäne befinden. Diese Verunreinigungen verringern die Reibung zwischen Form und Rohr und beeinträchtigen dadurch selbst bei höherem Druck die Wirksamkeit der Klemmung. Wischen Sie die Rohroberfläche vor dem Einlegen mit einem trockenen Tuch ab, um überschüssiges Öl und Schmutz zu entfernen – dies kann einige Klemmprobleme beheben.
Probleme mit dem Rohr selbst dürfen nicht vernachlässigt werden.
Manchmal liegt das Problem nicht an der Maschine, sondern daran, dass das Rohr selbst nicht rund ist oder eine ungleichmäßige Wandstärke aufweist. Solche Rohre passen schlecht in die Form und führen zu einer unzureichenden Klemmung. Dies gilt insbesondere für Rohre aus verschiedenen Produktionschargen, da sich die Durchmessertoleranzen unterscheiden können. In solchen Fällen sollte der Außendurchmesser des Rohrs gemessen werden, um zu prüfen, ob er innerhalb des für die Form zulässigen Bereichs liegt.
Instabile Hydraulik- oder Servosysteme.
Bei CNC-Maschinen wird die Klemmkraft durch ein Hydraulik- oder Servosystem gesteuert. Wenn der Systemdruck schwankt, schwankt auch die Klemmkraft. Prüfen Sie, ob der Hydraulikölstand normal ist, ob Leckagen in der Leitung vorliegen und ob die Anzeige des Manometers stabil ist. Bei Servosystemen überprüfen Sie den Betriebszustand des Servoantriebs und des Servomotors.
Meine Fehlersuchreihenfolge lautet in der Regel wie folgt:
Überprüfen Sie zunächst die Formoberfläche auf offensichtlichen Verschleiß → prüfen Sie dann, ob die Druckeinstellung angemessen ist → bestätigen Sie anschließend die Ausrichtung der Form → wischen Sie die Rohroberfläche vor dem Biegen ab → falls das Problem weiterhin besteht, überprüfen Sie das Hydraulik- oder Servosystem. Die meisten Spannprobleme lassen sich bereits innerhalb der ersten drei Schritte identifizieren.
Die regelmäßige Vorbeugung ist tatsächlich recht einfach.
Überprüfen Sie bei jedem Formwechsel den Zustand der Formoberfläche und beheben Sie jeglichen Verschleiß unverzüglich. Prüfen Sie wöchentlich den Spanndruck, um sicherzustellen, dass er im zulässigen Bereich liegt. Halten Sie die Kontaktflächen zwischen Form und Rohr sauber; reinigen Sie sie nicht erst, wenn Probleme auftreten.
Spannprobleme entstehen manchmal durch kleine Details, die sich ansammeln. Die Gewohnheit, täglich Kontrollen durchzuführen, kann verhindern, dass viele Probleme eskalieren und die Produktion beeinträchtigen. Welches ist das häufigste Spannproblem, mit dem Sie in der Werkstatt konfrontiert sind? Teilen Sie gerne Ihre Erfahrungen mit.
