Rohrbiegemaschine

Hydraulikölverluste gehören zu den häufigsten Störungen bei Rohrbiegemaschinen. Undichte Stellen verschwenden nicht nur Ressourcen und belasten die Umwelt, sondern führen zudem zu einem Druckabfall im System, was schwache Biegungen und ungenaue Winkel zur Folge hat. Die folgenden Fehlersuch- und Reparaturmaßnahmen helfen Ihnen, die Undichtigkeit schnell zu lokalisieren und zu beheben.

Schritt 1: Bestimmen Sie zunächst, ob es sich um eine externe oder interne Undichtigkeit handelt.

Externe Undichtigkeit: Öl tropft auf den Boden oder an die Rohrwände und ist mit bloßem Auge sichtbar. Prüfen Sie vorrangig die Verbindungsstellen, die Zylinderkolbenstange, die Wellendichtung der Pumpe sowie beschädigte Leitungen.

Innere Undichtigkeit: Der Druck baut sich nicht auf, der Zylinder sinkt von selbst ab und die Bewegung verlangsamt sich, jedoch ist kein Öl extern sichtbar. Dies liegt meist an alternden Dichtungen oder verschlissenen Ventilkernen.

Schritt 2: Schnelle Reparatur externer Undichtigkeiten

① Ölaustritt an Rohrverbindungen

Verwenden Sie einen Schraubenschlüssel, um die Verbindung erneut mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anzuziehen. Wenn die Undichtigkeit weiterhin besteht, zerlegen Sie die Verbindung und prüfen Sie die Überwurfmutter oder die O-Ringe; ersetzen Sie beschädigte Teile.

Tragen Sie beim Einbau von O-Ringen etwas Hydrauliköl auf, um zu vermeiden, dass die Dichtung beim Anziehen beschädigt wird.

② Öl am Kolbenstangenrohr des Zylinders

Öltropfen auf der Oberfläche der Kolbenstange deuten auf Verschleiß der Staubschutzdichtung oder der Kolbenstangendichtung hin. Ersetzen Sie die gesamte Dichtungsbaugruppe (achten Sie auf die Einbaurichtung: Die Lippe muss zur Druckseite zeigen).

Prüfen Sie außerdem die Kolbenstange auf Kratzer oder Rost. Leichte Kratzer können mit feinem Schleifpapier poliert werden; bei schweren Kratzern ist ein Austausch der Kolbenstange erforderlich.

③ Aufgeblähte oder undichte Hochdruckschläuche

Falls die äußere Schicht des Schlauchs Risse aufweist oder Öl am Anschluss austritt, ist dieser durch einen Schlauch gleicher Spezifikation zu ersetzen. Eine Reparatur mit Klebeband oder Klebstoff ist nicht zulässig, da dies zum Bersten des Schlauchs unter hohem Druck führen kann.

Stellen Sie beim Austausch sicher, dass der Biegeradius des Schlauchs nicht zu klein ist ( ≥ 6–8-mal der Außendurchmesser), um ein Verdrehen zu vermeiden.

④ Öldichtung der Pumpenwelle undicht

Ein Ölausfluss am Pumpenwellenende ist in der Regel auf eine alternde Öldichtung oder eine unzureichende Ölrückführung aus dem Pumpengehäuse zurückzuführen. Prüfen Sie zunächst, ob das Rücklaufölrohr verstopft ist; entfernen und ersetzen Sie anschließend die Öldichtung.

⑤ Öltank oder Öl-Kühler undicht

Rissige Schweißnähte im Öltank: Öl ablassen, Schweißnaht instand setzen und eine Druckprüfung durchführen.

Innenschäden am Kühler: Bei Wasseremulgierung im Öl ist der Kühler unverzüglich zu ersetzen.

Schritt 3: Fehlerdiagnose und Behebung interner Leckagen

① Interne Leckage am Hydraulikzylinder (Versagen der Kolbendichtung)

Symptom: Der Hydraulikzylinder kann den Druck nach Erreichen der vorgesehenen Position nicht halten und zieht sich selbstständig zurück. Zerlegen Sie den Zylinder, ersetzen Sie den Kolben-Dichtungsring und prüfen Sie die Zylinderwand auf Riefen.

② Wegeventil – Innere Undichtigkeit

Abgenutzter Ventilkern oder geriefte Ventilbohrung: Hochdrucköl tritt direkt vom Anschluss P zum Anschluss T über. Reinigen Sie den Ventilkern; falls die Ventilbohrung stark abgenutzt ist, ersetzen Sie das gesamte Wegeventil.

③ Sicherheitsventil – Unzureichender Druck

Der Ventilkern ist in geöffneter Stellung verklemmt oder die Dichtkegel-Fläche ist abgenutzt. Zerlegen und reinigen Sie das Ventil, prüfen Sie die Sitzfläche des Ventilsitzes und ersetzen Sie ggf. das Sicherheitsventil.

Schritt 4: Vermeidung wiederkehrender Undichtigkeiten

Ölreinigung: Verunreinigungen im Hydrauliköl beschleunigen den Verschleiß der Dichtungen. Ersetzen Sie regelmäßig das Filterelement, um die Ölreinheit zu gewährleisten (NAS 9 oder besser).

Öltemperaturkontrolle: Falls die Öltemperatur dauerhaft über 55 ℃, verhärten und altern die Dichtungen rasch. Installieren Sie einen Kühler oder ein Kühlgebläse, um die Öltemperatur zwischen 35 und 50 °C zu regulieren. ℃.

Anzugsmoment: Rohrverschraubungen dürfen nicht zu stark angezogen werden; eine Überdrehung kann die Dichtfläche beschädigen. Verwenden Sie einen Drehmomentschlüssel und ziehen Sie gemäß der Bedienungsanleitung an.

Regelmäßiger Schlauchwechsel: Hochdruckschläuche sollten proaktiv alle 2–3 Jahre ausgetauscht werden; warten Sie nicht, bis der Schlauch platzt.

Der Schlüssel zur Behebung von Ölverlusten besteht darin, „die Leckstelle genau zu lokalisieren, die richtige Dichtung auszutauschen und Temperatur sowie Qualität des Öls zu kontrollieren.“ Bei externen Lecks prüfen Sie die Verbindungsstellen, Zylinder und Schläuche; bei internen Lecks prüfen Sie die Dichtungen und Ventilkern. Durch diese systematische Vorgehensweise können die meisten Lecks selbst behoben werden.