So erkennen Sie, ob eine Hydraulikanlage fehlerhaft arbeitet
Zunächst lauschen Sie der Hydraulikpumpe und dem System auf übermäßige Geräusche. Prüfen Sie, ob quietschende Geräusche von Druckregelkomponenten wie Sicherheitsventilen und Reihenfolgeventilen ausgehen. Achten Sie außerdem auf Schlaggeräusche, insbesondere darauf, ob der Schlag beim Umkehren der Hydraulikzylinder auf dem Arbeitstisch übermäßig ist, ob der Kolben den Zylinderboden trifft und ob das Wegeventil beim Umkehren die Endabdeckung trifft.
Zweitens berühren Sie die beweglichen Teile der Form, um deren Betriebszustand einzuschätzen.
1. Vibrationswahrnehmung: Fühlen Sie die Vibrationen beweglicher Teile und Leitungen. Ist eine Hochfrequenzvibration vorhanden, ermitteln Sie deren Ursache.
2. Kriechen spüren: Wenn sich der Arbeitstisch bei geringer Last mit niedriger Geschwindigkeit bewegt, spüren Sie, ob ein Kriechen auftritt.
3. Festigkeit spüren: Spüren Sie die Festigkeit von Anschlägen, Mikroschaltern und Befestigungsschrauben.
Verschiedene Personen haben unterschiedliche Wahrnehmungen, wodurch Abweichungen entstehen können. Mit wiederholtem Üben wird das Problem jedoch letztendlich behoben. Diese Methode richtet sich hauptsächlich an erfahrene Techniker.
Wie man einen Hydraulikpressausfall verhindert ures
1. Kontamination des Hydrauliköls kontrollieren: Intensivieren Sie die Gerätepflege und führen Sie regelmäßig Tests des Hydrauliköls durch. Vor dem Ölwechsel ist das Hydrauliksystem gründlich zu reinigen. Viele Hydrauliksysteme für Tieflochbohrmaschinen wurden zwischen den Hauptüberholungen nie mit frischem Öl versorgt – dies stellt häufig eine potenzielle Sicherheitsgefahr dar.
2. Steuerung von Überhitzung und hydraulischem Stoß: Bei Revisionen wurde eine starke Alterung der Dichtungen im Tiefloch-Bohrabschnitt festgestellt, hauptsächlich aufgrund einer Systemüberhitzung. Die Temperatur des Hydrauliköls steigt an. Nach dem Einspannen des Zylinders wird das Wegeventil in die Mittelstellung gebracht und die Pumpstation abgeschaltet. Dadurch wird elektrische Energie eingespart und die Öltemperatur in der Pumpstation kann sich rasch auf den Normalwert abkühlen.
Aufgrund von Pumpenausfällen, Werkstückwechseln usw. ist das System zahlreichen Stößen ausgesetzt. Ein korrekter Systembetrieb ist entscheidend. Bei einer Fehlfunktion eines Spannsystems darf die Richtungsventilrichtung nicht unmittelbar umgekehrt werden, ohne vorher die Ursache zu untersuchen. Andernfalls gerät das System lediglich in Schwingungen und kommt schließlich zum Stillstand. Dies liegt daran, dass die hydraulischen Stöße der Presse das Druckbegrenzungsventil daran hindern, rechtzeitig zu reagieren, wodurch es zu Systemstößen kommt. Wiederholte Stöße führen bei hohem Druck und erhöhter Systemtemperatur zu Schäden an den Dichtungen, was die Undichtigkeit erhöht und zu einer unvollständigen Spannung führt. Die korrekte Vorgehensweise besteht darin, die Pumpstation mehrfach im Leerlauf zu betreiben, bevor der Hydraulikzylinder gespannt wird, das System auf eventuelle Unregelmäßigkeiten zu beobachten und – falls keine Unregelmäßigkeiten festgestellt werden – das Richtungsventil langsam zu betätigen, um mit dem Spannvorgang zu beginnen. Dadurch wird die Lebensdauer des Systems erheblich verlängert.
