Rohrbiegemaschine

Rohrbiegemaschinen arbeiten über längere Zeit hinweg in öligen, staubigen und feuchten Umgebungen. Unzureichende Reinigung und Korrosionsschutzmaßnahmen können zu Schimmelpilzkorrosion, Blockierungen der Führungsschienen sowie Kontamination des Hydrauliksystems führen und beeinträchtigen letztlich die Biegegenauigkeit und die Lebensdauer der Anlage. Im Folgenden finden Sie bewährte Verfahren.

Tägliche Reinigung – Die Grundlage des Korrosionsschutzes

1. Pflichtige Nach-Schicht-Prozedur: Nach dem Abschalten der Anlage die Oberflächen der Biegeform, der Spannform, der Faltenverhütungsform und des Mandrels mit einem fusselfreien Tuch abwischen, um Öl- und Fettreste sowie Metallspäne zu entfernen.

2. Führungsschienen und Spindeln: Mit einer Bürste oder einer Druckluftpistole Späne von den linearen Führungsschienen und Kugelgewindetrieben entfernen, um abrasiven Verschleiß zu vermeiden.

3. Hydraulikbereiche: Entfernen Sie Ölaustritte von Öltanks, Ventilgruppen und Rohrverbindungen, um zu verhindern, dass Staub anhaftet und sich Fettansammlungen bilden.

4. Verbotene Reinigungsmethoden: Verwenden Sie keine Drahtbürsten oder harten Schaber zur Reinigung der Arbeitsflächen der Werkzeuge, da dies die Oberflächenbeschaffenheit beschädigen könnte.

II. Korrosionsschutzmaßnahmen – Schlüsselkomponenten, die besonderen Schutz erfordern

1. Werkzeugkorrosionsschutz

Vor Feierabend jeden Tag sprühen Sie eine dünne Schicht korrosionshemmenden Öls (z. B. WD-40 oder ein spezielles Werkzeug-Korrosionsschutzöl) auf alle Arbeitsflächen der Werkzeuge.

Werkzeuge, die über einen längeren Zeitraum nicht genutzt werden, sind zu reinigen, zu trocknen, in korrosionshemmendes Öl einzulegen und vor der Lagerung in korrosionsgeschütztes Papier einzuwickeln.

2. Unbedeckte Metallteile

Für verchromte oder unbedeckte Flächen wie Kolbenstangen, Spindelstangen und Führungsschienen ist wöchentlich ein zweifunktionales korrosionshemmendes und schmierendes Öl aufzutragen.

Falls die Anlage länger als drei Tage stillgelegt wird, sind diese Flächen mit einer korrosionshemmenden Folie abzudecken.

3. Korrosionsschutz für Hydrauliköl

Hydrauliköl enthält von Natur aus korrosionshemmende Zusatzstoffe, doch verlieren diese nach Emulgierung oder Kontamination ihre Wirksamkeit. Prüfen Sie regelmäßig den Wassergehalt des Öls (≤ 0,1 %) und tauschen Sie es unverzüglich aus, falls der Grenzwert überschritten wird.

III. Umgebungssteuerung – Korrosion an der Quelle reduzieren

Die Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt für Rohrbiegemaschinen sollte zwischen 40 % und 60 % gehalten werden. Es kann ein Luftentfeuchter installiert werden.

Stellen Sie die Anlage nicht in der Nähe korrosiver Luftquellen auf, wie sie beispielsweise bei Beiz- oder Galvanikprozessen entstehen.

Im Sommer sollte die Maschine nach dem Abschalten 10 Minuten im Leerlauf betrieben werden, um Temperatur und Feuchtigkeit zu regulieren, falls große Temperaturschwankungen in der Werkstatt zur Kondensatbildung führen.

IV. Korrosionsschutzplan für langfristige Stillstandszeiten

Falls die Anlage länger als einen Monat außer Betrieb sein soll, sind Korrosionsschutzmaßnahmen erforderlich:

Reinigen Sie alle Werkzeuge und beweglichen Teile gründlich.

Tragen Sie ein Hartfilm-Rostschutzöl auf (das nach dem Trocknen einen transparenten Schutzfilm bildet).

Entfernen Sie Präzisionsteile wie Dornstifte und Faltenverhinderungsformen, tauchen Sie diese in Öl ein und versiegeln Sie sie anschließend für die Lagerung.

Halten Sie den Ölstand der Hydraulikanlage aufrecht, drehen Sie die Maschine monatlich manuell oder starten Sie sie kurz, damit sich ein Ölfilm auf den inneren Komponenten bildet.

Der Schlüssel zur Reinigung und zum Rostschutz von Rohrbiegemaschinen besteht darin: tägliche Entfernung von Ölverschmutzungen, Auftragen einer dünnen Schicht Rostschutzöl auf die wichtigsten Komponenten, Kontrolle der Umgebungsfeuchtigkeit sowie Abschaltung und Versiegelung bei langfristiger Nichtbenutzung. Wenn Sie diese Methode befolgen, bleibt Ihre Anlage zehn Jahre lang wie neu.