Rørformingsmaskine

Alle, der arbejder med rørbugemaskiner, ved, at det største problem ved CNC-modeller er servomotoralarmen. En række koder på skærmen betyder, at maskinen er nulstillet, og hele projektet bliver forsinket. Det lyder skræmmende, men det reduceres faktisk til problemer i tre områder: "mekanisk belastning, elektrisk forbindelse og parameterindstillinger." Nedenfor har jeg samlet min erfaring gennem årene og forklarer hver alarmtype i tur og orden.

Trin 1: Når en alarm opstår, noter koden.

Alarmkoder er som udstyrets "sygejournal"; at skrive dem forkert ned er det samme som at preskrivere den forkerte medicin. Uanset mærket af systemet skal du altid notere den komplette alarmkode, der vises på skærmen, fejlbeskrivelsen og driftsforholdene på tidspunktet for hændelsen (f.eks. hvilken rør der bøjes, af hvilket materiale det er). Forskellige systemer har forskellige karakteristika: FANUC rapporterer ofte "SRVO-414" servo-overbelastning, Siemens rapporterer ofte "25201" konturovervågning, og Mitsubishi har koder som "AL.E6" og "AL.16". At notere koden er det første skridt; du kan finde den i brugsanvisningen eller ved at søge online.

Trin 2: Overbelastningsalarm (den mest almindelige, udgør 60–70 %)

Hvis motorens overflade er meget varm, og driveren viser koder som "OL" eller "AL.50", er det sandsynligvis en overbelastning. Årsagen er for det meste mekanisk: utilstrækkelig smøring af vejledningsrækket, fastlåst gevindstang, for stram tandskivebælte eller forkert justering af formen. Drej akslen manuelt for at føle modstanden. En anden mulighed er, at accelerations-/decelerationstiden er indstillet for kort, hvilket får motoren til at opleve for stor momentan strøm, hvilket fejltolkes som en overbelastning. Løsning: Kontroller først smøringen af transmissionskomponenterne, og prøv derefter at øge accelerations-/decelerationstiden passende i driverens parametre.

Trin 3: Encoderalarm (vinkelpræcisionen afhænger af den)

Hvis chaufføren rapporterer "AL.16" (Mitsubishi), "Encoderfejl" eller "25000" (Siemens), eller hvis vinklen er centreret forkert eller motoren vibrerer overdrevent, er det i princippet et problem med encoderforbindelsen. Dette opstår typisk i følgende områder: løse encoderstik eller vand-/olieindtrængning, beskadigede afskærmningsledninger eller interne kabelbrud ved bøjninger. Delta-servodrev er særligt udsatte for problemer, især ensretterbroen og encoderfeedbackløkken. Du kan direkte tilslutte en modstand parallelt for at teste, om feedbacken er normal. Løsning: Sæt stikkene på ny og rengør dem, og kontroller kablet for bøjninger eller skader. Når du fejlsøger denne type fejl, skal du være opmærksom på at skelne mellem software- og hardwareproblemer; udelsesmetoden er den mest pålidelige måde at lokalisere fejlen på.

Trin 4: Problemer med strømforsyningspænding eller tilslutning

Hvis enheden udløser en alarm med det samme ved tænding, eller motoren svarer slet ikke, skal du først kontrollere strømforsyningen. Brug en multimeter til at måle indgangsspændingen (svingninger skal være inden for ±10 %), kontroller, om driverens DC-mellemkreds-spænding opfylder standarden, og bekræft, om sikringen er udløst. Når flere servodrivere udløser alarmer samtidigt, er det meget sandsynligt, at hovedstrømforsyningen oplever en faseudfald eller undervoltage. Hvis kun én akse udløser en alarm, skal du fokusere på at kontrollere strømledningerne (U, V, W) og encoderledningerne for den pågældende akse samt tjekke for vandindtrængen i stikforbindelserne og buede pindel.

Trin 5: Kommunikationsfejl

Hvis skærmen viser "AL.E6" (Mitsubishi) eller "AL.16"-kommunikationsfejl, skyldes det for det meste dårlig kontakt i ledningerne eller manglende parametre. Fejlfinding: Træk kommunikationskablet ud og stram det igen, gendan sikkerhedskopien af PLC-programmet, og kontroller stationsnummeret og baudraten i driveren. Hvis der er alvorlig interferens, skal der bruges afskærmede kabler til signallinjerne, og afskærmningslaget skal jordes ved én ende af driveren. Det er også afgørende at fastgøre kablet korrekt; kablet skal fastgøres solidt til en fast placering for at minimere bøjestress.

Trin 6: Alarmer forårsaget af grænsekontakter eller interferens

En alarm kan aktiveres, hvis en akse presser mod en mekanisk slutstopkontakt, der sker en kollision mellem mekaniske dele, eller sikkerhedsdøren ikke er korrekt lukket. Kontroller først visuelt positionen af hver akse. Hvis den presser mod en slutstopkontakt, bevæg den i modsat retning for at frakoble den; hvis den ikke presser mod en slutstopkontakt, kontroller, om signalet fra slutstopkontakten selv er normalt.

Praktisk fejlfindingsserie (start med det mest sandsynlige):

① Sluk strømmen i 5 minutter og genstart derefter: Nogle falske alarmer forsvinder automatisk.

② Kontroller strømforsyningen og nødstopkredsløbet: Faseudfald eller nødstopfejl udgør en stor andel af de falske alarmer.

③ Bekræft encoder- og strømkablerne: Træk stikkerne ud og tilbage, og mål kontinuiteten.

④ Udeluk mekaniske belastnings- og smøreforhold: Drej motoren manuelt for at kontrollere, om der er blokering.

5 Verificer driverparameterværdierne: Vær særlig opmærksom på acceleration/decelerationstider, elektroniske gearforhold og drejningsmomentgrænseværdier.

6 Udveksl sparedele til verifikation: Udskift drivere eller motorer af samme model for hurtigt at lokalisere hardwarefejl.

En kernefejlfindingsslogik: Hvis alarmen vedbliver efter fjernelse af en servokant, kan fejlen i denne servokant generelt udelukkes. Fortsæt med denne metode ved at fjerne andre servokanter, indtil alarmen forsvinder. Dette identificerer præcist den pågældende akse som fejlkilde, hvorefter du kan anvende de tidligere beskrevne metoder til at kontrollere aksens driver, encoder, motor, kabler og eksterne faktorer.

Rutinemæssig vedligeholdelse og vaner til alarmforebyggelse

Tjek motorkølefansen månedligt og rengør overfladedam; hvert sjette måned, når anlægget er slukket, tør indersiden af el-skabet af med en klud og rengør encoderforbindelserne; åbn driverhylsteret og brug en støvsuger eller en blød børste til at fjerne støv fra kredsløbskortet —industrielle miljøer er komplekse, og mange alarmer skyldes kortslutninger forårsaget af akkumuleret støv. Under rutinemæssige inspektioner skal du kontrollere motorens temperatur og køleventilator for normal drift, og brug jævnligt diagnosticeringssoftware til at kontrollere belastningsgraden for at holde øje med situationen. Desuden må du aldrig bruge en hammer til direkte at slå på servomotorens aksel for at montere eller afmontere koblingen, da dette beskadiger den præcise encoder på den anden side af motoren.

Servoalarmer på CNC-rørbugemaskiner er ikke noget, der giver anledning til bekymring. Så længe du følger en fejlfindingstilgang baseret på "registrering af koden → undersøgelse af maskinens følelse → måling af hovedkredsløbets spænding → kontrol af encoderfeedbackkablet → verificering af systemparametre", kan årsagen til de fleste alarmer identificeres inden for 30 minutter.