مكابح الضغط

نظرة عامة على صُفيح المعادن

تصنيع المعادن الورقية:

يُعَدُّ تصنيع صُفيح المعادن عملية شاملة للتشكل البارد للأوراق المعدنية الرقيقة (عادةً أقل من ٦ مم)، وتشمل القص، واللكم، والثني، واللحام، والشبك، والتشكيل بالقوالب، ومعالجة السطح. ومن أبرز خصائصه أن سماكة الجزء نفسه تكون متسقة.

طرق تصنيع صُفيح المعادن:

١. التصنيع بدون قوالب: تستخدم هذه العملية معدات مثل آلات الثقب باستخدام التحكم العددي الحاسوبي (CNC)، والقص بالليزر، وآلات القص، وآلات الثني، وآلات التثبيت بالبراغي لمعالجة الصفائح المعدنية. وتُستخدم عادةً في صنع النماذج أو الإنتاج بكميات صغيرة، وهي ذات تكلفة أعلى.

٢. التصنيع باستخدام القوالب: تستخدم هذه العملية قوالب ثابتة لمعالجة الصفائح المعدنية. ومن أبرز أنواع القوالب المستخدمة: قوالب القص الأولي (Blanking Dies) وقوالب التشكيل (Forming Dies). وتُستخدم أساسًا في الإنتاج الضخم، وهي أقل تكلفة.

طرق معالجة الصفائح المعدنية:

١. المعالجة بدون قوالب: تستخدم هذه العملية معدات مثل آلات الثقب باستخدام التحكم العددي الحاسوبي (CNC)، والقص بالليزر، وآلات القص، وآلات الثني، وآلات التثبيت بالبراغي لمعالجة الصفائح المعدنية. وتُستخدم عادةً في صنع النماذج أو الإنتاج بكميات صغيرة، وهي نسبيًّا باهظة التكلفة.

٢. المعالجة باستخدام القوالب: تستخدم هذه العملية قوالب ثابتة لمعالجة الصفائح المعدنية، مثل قوالب القص الأولي (Blanking Molds) وقوالب التشكيل (Forming Molds). وتُستخدم أساسًا في الإنتاج الضخم، وهي نسبيًّا رخيصة التكلفة.

تدفق عمليات معالجة الصفائح المعدنية

• القطع: الثقب باستخدام ماكينات التحكم العددي (CNC)، والقص بالليزر، وماكينات القص؛ التشكيل – الانحناء، السحب، الثقب: ماكينات الانحناء، ماكينات الثقب الهيدروليكية، وغيرها.

• عمليات معالجة أخرى: التثبيت بالسحابات، التثبيت بالخراطة (التجويف)، وغيرها.

• اللحام

• المعالجة السطحية: الطلاء بالبودرة، الجلفنة الكهربائية، السحب السلكي، الطباعة الشبكية، وغيرها.

عمليات تصنيع صفائح المعدن – القطع

تشمل طرق قطع صفائح المعدن بشكل رئيسي الثقب باستخدام ماكينات التحكم العددي (CNC)، والقص بالليزر، وماكينات القص، والقطع باستخدام القوالب. ويُعد الثقب باستخدام ماكينات التحكم العددي (CNC) حاليًّا أكثر الطرق انتشارًا. أما القص بالليزر فيُستخدم غالبًا في مرحلة النماذج الأولية، لكن تكلفة معالجته مرتفعة نسبيًّا. ويُستخدم القطع باستخدام القوالب عادةً في الإنتاج الضخم.

وفيما يلي، سنقدّم شرحًا رئيسيًّا لعملية قطع صفائح المعدن باستخدام ماكينات التحكم العددي (CNC).

وتُعرف عملية الثقب باستخدام ماكينات التحكم العددي (CNC) أحيانًا باسم الثقب الدوراني (Turret Punching)، ويمكن استخدامها في عمليات القطع، وثقب الفتحات، وسحب الفتحات، وإضافة الأضلاع وغيرها. وتصل دقة المعالجة فيها إلى ±٠٫١ مم. أما سماكة صفائح المعدن التي يمكن معالجتها باستخدام ماكينات التحكم العددي (CNC) فهي:

صفائح الصلب المدرفلة على البارد والمدرفلة على الساخن < ٣٫٠ مم؛

صفائح الألومنيوم < ٤٫٠ مم؛

صفائح الفولاذ المقاوم للصدأ < ٢٫٠ مم.

١. توجد متطلبات حد أدنى للحجم بالنسبة لعملية الثقب. ويتعلَّق الحد الأدنى لحجم الثقب بشكل الفتحة والخصائص الميكانيكية للمادة وسمك المادة. (انظر الشكل أدناه)

٢. تباعد الفتحات والمسافة من الحافة في عملية الثقب باستخدام ماكينات التحكم العددي (CNC). وتخضع المسافة الدنيا بين حافة الفتحة المثقوبة والشكل الخارجي للقطعة لقيود معينة تعتمد على شكل القطعة وشكل الفتحة. وعندما لا تكون حافة الفتحة المثقوبة موازيةً للحافة الخارجية للقطعة، يجب ألا تقل هذه المسافة الدنيا عن سمك المادة (t)؛ أما عندما تكونا موازيتين، فيجب ألا تقل عن ١٫٥t. (انظر الشكل أدناه)

٣. عند سحب الفتحات (Drawing holes)، تكون المسافة الدنيا بين فتحة السحب والحافة هي ٣T، والمسافة الدنيا بين فتحتين مسحوبتين هي ٦T، وأدنى مسافة آمنة بين فتحة السحب وحافة الطي (الداخلية) هي ٣T + R (حيث T هو سمك صفائح المعدن، وR هو نصف قطر الطي).

٤. عند ثقب الفتحات في الأجزاء المُسحوبة والمثنيّة والعميقة السحب، يجب الحفاظ على مسافة معينة بين جدار الفتحة والجدار المستقيم. (انظر الرسم البياني أدناه)

تكنولوجيا معالجة الصفائح المعدنية – التشكيل

يتمثَّل تشكيل الصفائح المعدنية أساسًا في الثني والشد.

١. ثني الصفائح المعدنية

١.١. يُستخدم في ثني الصفائح المعدنية بشكل رئيسي آلات الثني.

دقة معالجة آلة الثني:

الثني الأول: ±٠.١ مم

الثني الثاني: ±٠.٢ مم

أكثر من ثنيين: ±٠.٣ مم

١.٢. المبادئ الأساسية لتسلسل عمليات الثني: الثني من الداخل إلى الخارج، ومن الصغير إلى الكبير، مع ثني الأشكال الخاصة أولاً ثم الأشكال العامة، مع ضمان ألا تؤثر العملية السابقة أو تعيق العمليات اللاحقة.

١.٣. أشكال أدوات الثني الشائعة:

١.٤. أقل نصف قطر ثني للأجزاء المثنية: عند ثني مادة ما، تتمدد الطبقة الخارجية بينما تنضغط الطبقة الداخلية في منطقة التقويس. وعندما تكون سماكة المادة ثابتة، فإن انخفاض نصف القطر الداخلي (r) يؤدي إلى زيادة شدة التمدد والانضغاط. وعندما يتجاوز إجهاد الشد عند قوس التقويس الخارجي الحد الأقصى لمقاومة المادة، تظهر شقوق أو تنكسر المادة. ولذلك، يجب أن يتجنب التصميم الهيكلي للأجزاء المثنية استخدام نصف قطر تقويس داخلي صغير جداً. ويُبيّن الجدول التالي أقل نصف قطر ثني للمواد الشائعة الاستخدام في الشركة.

جدول أقل نصف قطر ثني للأجزاء المثنية:

١.٥. ارتفاع الحافة المستقيمة للأجزاء المثنية عموماً، يجب ألا يكون ارتفاع الحافة المستقيمة الدنيا صغيرًا جدًّا. والحد الأدنى المطلوب للارتفاع: h > 2t

إذا كان ارتفاع الحافة المستقيمة h < 2t للجزء المنحني يحتاج إلى زيادة أولًا، فيجب زيادة ارتفاع الانحناء أولًا، ثم معالجته ليصل إلى الأبعاد المطلوبة بعد عملية الانحناء؛ أو يُجرى تجويف ضحل في منطقة تشوه الانحناء قبل عملية الانحناء.

١.٦. ارتفاع الحافة المستقيمة ذات الجانب المائل: عندما يحتوي الجزء المنحني على جانب مائل، فإن الحد الأدنى لارتفاع هذا الجانب هو: h = (٢–٤)t > ٣ مم

١.٧. المسافة بين الثقوب في الأجزاء المنحنية: المسافة بين الثقوب: بعد عملية الخ punching، يجب أن تكون الثقوب موضَّعة خارج منطقة تشوه الانحناء لتفادي تشوهها أثناء الانحناء. وتظهر المسافة بين جدار الثقب وحافة الانحناء في الجدول أدناه.

١.٨. بالنسبة للأجزاء المنحنية محليًّا، يجب أن تتجنب خطوط الانحناء المواضع التي تشهد تغيُّرات مفاجئة في الأبعاد. عند ثني جزء من حافة بشكل جزئي، ولمنع تركّز الإجهادات وحدوث التشققات عند الزوايا الحادة، يمكن إزاحة خط الثني مسافة معينة بعيدًا عن التغيُّر المفاجئ في الأبعاد (الشكل أ)، أو إنشاء شق تصنيعي (الشكل ب)، أو ثقب ثقب تصنيعي (الشكل ج). ويراعى الالتزام بالمتطلبات البعدية الموضحة في الرسومات: S > R، وعرض الشق k ≥ t؛ وعمق الشق L > t + R + k/2.

1.9. يجب أن تتجنب الحافة المائلة لحافة مثنية منطقة التشوه.

1.10. المتطلبات التصميمية للحواف الميتة: يرتبط طول الحافة الميتة بسماكة المادة. وكما هو موضح في الشكل أدناه، فإن الحد الأدنى لطول الحافة الميتة L > 3.5t + R. حيث t هي سماكة جدار المادة، وR هو أصغر نصف قطر انحناء داخلي في العملية السابقة (كما هو موضح على الجانب الأيمن في الشكل أدناه).

1.11. إضافة ثقوب تحديد الموضع التصنيعية: لضمان تحديد موضع الشغلة بدقة داخل القالب ومنع انزياحها أثناء عملية الثني، مما قد يؤدي إلى منتجات معيبة، يجب إضافة ثقوب توضيحية للتصنيع مسبقًا أثناء مرحلة التصميم، كما هو موضح في الشكل أدناه. وخصوصًا بالنسبة للأجزاء التي تخضع لعمليات ثني وتكون متعددة المراحل، لا بد من استخدام هذه الثقوب كمرجع لتحديد الموضع لتقليل الأخطاء التراكمية وضمان جودة المنتج.

١.١٢. تؤدي الأبعاد المختلفة إلى درجات مختلفة من القابلية للتصنيع:

كما هو موضح في الرسم أعلاه: أ) ثقب الفتحة أولًا ثم ثني الشغلة يُسهّل ضمان دقة البُعد L ويسهّل المعالجة. ب) و ج) إذا كانت دقة البُعد L عالية جدًّا، فيجب تنفيذ عملية الثني أولًا ثم ثقب الفتحة لاحقًا، وهي عملية أكثر تعقيدًا.

١.١٣. الارتداد بعد الثني للأجزاء المثنية: تؤثر عوامل عديدة على ظاهرة الارتداد بعد الثني، ومنها الخصائص الميكانيكية للمادة، وسماكة الجدار، ونصف قطر الثني، والضغط العمودي المؤثر أثناء عملية الثني.

كلما زادت نسبة نصف قطر الزاوية الداخلية إلى سماكة الصفيحة في الجزء المثني، زادت درجة الارتداد المرن.

إن إضافة ضلعين تقويين بالضغط في منطقة الثني لا يحسّن فقط صلابة قطعة العمل، بل يساعد أيضًا في كبح الارتداد المرن.

٢. سحب الصفائح المعدنية

يتم سحب الصفائح المعدنية أساسًا باستخدام ثقب التحكم العددي (CNC) أو الثقب التقليدي، وهو ما يتطلب استخدام مختلف المثقابات أو القوالب الخاصة بالسحب.

ينبغي أن يكون شكل الجزء المسحوب بسيطًا ومتوازنًا قدر الإمكان، ويُفضَّل تنفيذه في عملية واحدة كلما أمكن ذلك.

بالنسبة للأجزاء التي تتطلب عمليات سحب متعددة، يجب أن تكون العلامات التي قد تظهر على السطح أثناء عملية السحب مسموحة.

وعند التأكيد على استيفاء متطلبات التجميع، ينبغي السماح بدرجة معينة من الميل في الجدران الجانبية للجزء المسحوب.

٢.١. المتطلبات الخاصة بنصف قطر التفاف الزاوية بين قاع الجزء الممدد والجدار المستقيم:

كما هو موضح في الشكل، يجب أن يكون نصف قطر التقويس بين قاع الجزء المُمدود والجدار المستقيم أكبر من سماكة الصفيحة، أي: r > t. ولجعل عملية السحب أكثر سلاسةً، يُؤخذ عادةً نصف قطر التقويس r1 بقيمة تتراوح بين (3 إلى 5) أضعاف سماكة الصفيحة، أي: r1 = (3–5)t، ويجب أن يكون أقصى نصف قطر تقويس أقل من أو يساوي 8 أضعاف سماكة الصفيحة، أي: r1 ≤ 8t.

٢.٢. نصف قطر التقويس بين الحافة المحيطة (الفلانش) وجدران الجزء المُسحب:

كما هو موضح في الشكل، يجب أن يكون نصف قطر التقويس بين الحافة المحيطة (الفلانش) وجدران الجزء المُمدود أكبر من ضعف سماكة الصفيحة، أي: r2 > 2t. ولجعل عملية السحب أكثر سلاسةً، يُؤخذ عادةً نصف قطر التقويس r2 بقيمة تتراوح بين (٥ إلى ١٠) أضعاف سماكة الصفيحة، أي: r2 = (٥–١٠)t. ويجب أن يكون أقصى نصف قطر للحافة المحيطة أقل من أو يساوي ٨ أضعاف سماكة الصفيحة، أي: r2 ≤ ٨t.

٢.٣. نصف قطر التقويس بين الحافة المحيطة (الفلانش) وجدران الجزء المُمدود: كما هو موضح في الشكل، يجب أن يكون نصف قطر التقويس بين الحافة والجدار الجزء المُمدَّد أكبر من ضعف سمك الصفيحة، أي: r2 > 2t. ولجعل عملية السحب أكثر سلاسةً، يُؤخذ عادةً r2 بمقدار (5–10)t.

٢.٤. قطر التجويف الداخلي للأجزاء الدائرية المُسحوبة: كما هو موضح في الشكل، يجب أن يكون قطر التجويف الداخلي للأجزاء الدائرية المُسحوبة D > d + 10t لكي لا تتجعَّد لوحة الضغط أثناء عملية السحب.

٢.٥. نصف قطر التقويس بين الجدران المتجاورة لجزء مستطيل الشكل مُمدَّد: كما هو موضح في الشكل، يجب أن يكون نصف قطر التقويس بين الجدران المتجاورة لجزء مستطيل الشكل مُمدَّد r3 > 3t. ولتقليل عدد عمليات السحب، ينبغي جعل r3 أكبر ما يمكن من H/5 بحيث يمكن إنجاز عملية السحب دفعة واحدة.

٢.٦. عند تشكيل قطعة مستديرة ممددة بدون حافة دائرية (فلانش) على خطوة واحدة، يجب أن تحقق العلاقة الابعادية بين ارتفاعها وقطرها المتطلبات التالية:

كما هو موضح في الشكل، عند تشكيل قطعة مستديرة ممددة بدون حافة دائرية (فلانش) على خطوة واحدة، فإن نسبة الارتفاع H إلى القطر d يجب أن تكون أقل من أو تساوي ٠٫٤، أي: H/d ≤ ٠٫٤.

٢.٧. التغير في السُمك لدى المكونات الممتدة: نتيجةً لاختلاف مستويات الإجهاد في المواقع المختلفة، يتغير سُمك المادة في المكون الممتد بعد عملية السحب. وبشكل عام، يبقى السُمك الأصلي ثابتًا في مركز القاعدة، بينما تنخفض المادة في الزوايا المستديرة للقاعدة، وتزداد سُمكها بالقرب من الحافة الدائرية (الفلانش) في الأعلى، كما تزداد سُمكها في الزوايا المستديرة للمكونات الممتدة المستطيلة الشكل. وعند تصميم المنتجات الممتدة، يجب أن تشير الأبعاد الموضحة في رسم المنتج بوضوح إلى ما إذا كانت الأبعاد الخارجية أم الداخلية هي التي يجب ضمانها؛ ولا يمكن تحديد كلا النوعين من الأبعاد (الداخلية والخارجية) معًا في الوقت نفسه.

٣. تشكيل الألواح المعدنية الأخرى:

الضلع التدعيمي — يتم ضغط الضلعين على أجزاء الألواح المعدنية لزيادة الصلابة الهيكلية.

المصاريع — تُستخدم المصاريع عادةً في مختلف الغلافات أو الهياكل لتوفير التهوية وتبريد الحرارة.

تحوّف الحفرة (سحب الحفر) — يُستخدم هذا الأسلوب لتصنيع الخيوط أو لتحسين صلابة الفتحات.

٣.١. الضلعين التدعيميين:

اختيار هيكل ومقاسات الضلع التدعيمي

الأبعاد القصوى لمسافة البانش ومسافة حافة البانش

٣.٢. المصاريع الفينيسية:

تتكوّن المصاريع الفينيسية عن طريق قص المادة باستخدام حافة واحدة من البانش، بينما تقوم باقي أجزاء البانش في الوقت نفسه بتمديد وتشويه المادة مُشكِّلةً سطحًا مموجًا مفتوحًا من جهة واحدة.

الهيكل النموذجي للمصاريع الفينيسية. متطلبات أبعاد المصاريع الفينيسية: أ > ٤ت؛ ب > ٦ت؛ ع < ٥ت؛ ل > ٢٤ت؛ ر > ٠٫٥ت.

٣.٣. تشكيل حافة الفتحة (رسم الفتحة):

توجد أنواع عديدة لتشكيل حافة الفتحات، وأكثرها شيوعًا هو تشكيل حافة الفتحات الداخلية لتصبح مُخَرَّشَة.

تكنولوجيا تصنيع الصفائح المعدنية – اللحام

في تصميم هياكل اللحام للصفائح المعدنية، يجب اتباع مبدأ «ترتيب اللحامات ونقاط اللحام بشكل متناظر، وتجنب التقارب والالتقاطع والتداخل». ويمكن إيقاف اللحامات الثانوية ونقاط اللحام، أما اللحامات الرئيسية ونقاط اللحام فيجب أن تكون متصلة. ومن طرق اللحام الشائعة المستخدمة في أعمال الصفائح المعدنية: اللحام القوسي ولحام المقاومة.

١. اللحام القوسي:

يجب أن يكون هناك ما يكفي من المساحة المتاحة للحام بين أجزاء الصفائح المعدنية. ويجب ألا يتجاوز أقصى فجوة للحام ٠٫٥–٠٫٨ مم، كما يجب أن يكون اللحام متجانسًا ومستويًا.

٢. لحام المقاومة

يجب أن تكون سطوح اللحام مستوية وخالية من التجاعيد أو الانحناءات الارتدادية (Springback) وغيرها.

يُبيّن الجدول أدناه الأبعاد الخاصة بلحام النقاط بالمقاومة:

المسافة بين وصلات لحام القصدير بالمقاومة

في التطبيقات العملية، عند لحام الأجزاء الصغيرة، يمكن استخدام البيانات الواردة في الجدول أدناه كمرجع. وعند لحام الأجزاء الكبيرة، يمكن زيادة مسافة التوصيل بين اللحامات بشكل مناسب، بحيث لا تقل عمومًا عن ٤٠–٥٠ مم. أما بالنسبة للأجزاء غير الحاملة للأحمال، فيمكن زيادة مسافة التوصيل بين اللحامات إلى ٧٠–٨٠ مم.

سمك اللوحة (t)، وقطر نقطة اللحام (d)، وأصغر قطر مسموح به لنقطة اللحام (dmin)، وأصغر مسافة بين نقطتي لحام متتاليتين (e). وإذا اختلف سمك اللوحات، فيجب تحديد السمك المُستند إليه وفقًا لأقل سمك بين اللوحات.

عدد طبقات اللوحات في اللحام بالمقاومة ونسبة السماكات

يتم عادةً إجراء اللحام النقطي بالمقاومة على طبقتين من اللوحات، وبحد أقصى ثلاث طبقات. ويجب أن تتراوح نسبة سماكة كل طبقة في وصلة اللحام بين ١/٣ و٣.

إذا اقتضى الأمر لحام ثلاث طبقات، فيجب أولًا التحقق من نسبة السماكات. فإذا كانت هذه النسبة معقولة، يجوز المتابعة في عملية اللحام. أما إذا لم تكن كذلك، فيجب النظر في إنشاء فتحات تصنيعية أو نتوءات تصنيعية، أو لحام طبقتين فقط بشكل منفصل، مع توزيع نقاط اللحام بشكل غير مُتَزامن.

تقنية معالجة الصفائح المعدنية - المعالجة السطحية

تخدم المعالجة السطحية للصفائح المعدنية غرضين: مقاومة التآكل والزخرفة. وتشمل المعالجات السطحية الشائعة للصفائح المعدنية ما يلي: الطلاء بالبودرة، والغلفنة الكهربائية، والغلفنة بالغمر الساخن، والأكسدة السطحية، والتلميع السطحي، والطباعة الشبكية. وقبل إجراء المعالجة السطحية، يجب إزالة الزيوت والصدأ وخبث اللحام وغيرها من الملوثات عن سطح الصفيحة المعدنية.

١. الطلاء بالبودرة:

يوجد نوعان من الطلاء السطحي للصفائح المعدنية: الطلاء السائل والطلاء بالبودرة. ونستخدم عادةً الطلاء بالبودرة. ويتم رش طبقة من الطلاء بألوان مختلفة على سطح الصفيحة المعدنية باستخدام طرق مثل رش البودرة، والامتزاز الكهروستاتيكي، والخبز عند درجات حرارة مرتفعة، مما يحسّن المظهر الخارجي ويزيد من مقاومة المادة للتآكل. وهي طريقة معالجة سطحية شائعة الاستخدام.

ملاحظة: ستكون هناك بعض الفروق في اللون بين الألواح المطلية من قِبل شركات تصنيع مختلفة. ولذلك، يُفضَّل أن تتم عملية طلاء ألواح المعدن ذات اللون نفسه، والتي تُنتج على نفس المعدات، من قِبل الشركة المصنعة نفسها.

٢. التغليف الكهربائي بالزنك والغمر الساخن في الزنك:

يُعتبر تغليف سطح ألواح المعدن بالزنك طريقةً شائعةً لمعالجة السطح ضد التآكل، كما أنه يحسّن المظهر العام. ويُقسَّم تغليف الزنك إلى نوعين: التغليف الكهربائي بالزنك والغمر الساخن في الزنك.

يؤدي التغليف الكهربائي بالزنك إلى مظهر أكثر إشراقًا ونعومة، وتكون طبقة الزنك أرفع، مما يجعله أكثر استخدامًا.

أما الغمر الساخن في الزنك فيُنتج طبقة زنك أسمك ويُكوّن طبقة سبيكة من الزنك والحديد، ما يمنح مقاومةً أعلى للتآكل مقارنةً بالتغليف الكهربائي بالزنك.

٣. الأكسدة السطحية:

يركّز هذا القسم بشكل رئيسي على الأكسدة السطحية للألومنيوم وسبائكه.

يمكن أن تُنتج عملية الأكسدة السطحية للألمنيوم وسبائكه ألوانًا متنوعة، وتؤدي وظيفة وقائية وزخرفية في آنٍ واحد. وفي الوقت نفسه، يتكون فيلم أكسيدي أنودي على سطح المادة. ويتمتّع هذا الفيلم بصلادة عالية ومقاومة جيدة للتآكل، إضافةً إلى خصائص عزل كهربائي وحراري ممتازة.

٤. التفليش السطحي:

تُوضع المادة بين الأسطوانتين العلويّة والسفلية لجهاز التفليش. وتُثبَّت أحزمة كاشطة على هاتين الأسطوانتين. وبواسطة محرك، تُدفع المادة عبر الأحزمة الكاشطة، مما يُنشئ خطوطًا على سطح المادة. ويتفاوت سمك هذه الخطوط تبعًا لنوع الحزام الكاشط المستخدم. والغرض الرئيسي من هذه العملية هو تحسين المظهر البصري. وعادةً ما يُطبَّق علاج التفليش السطحي هذا على مواد الألمنيوم فقط.

٥. الطباعة الشبكية:

الطباعة بالشاشة هي عملية طباعة علامات مختلفة على سطح المواد. وتوجد عمومًا طريقتان: الطباعة بالشاشة المسطحة والطباعة بالوسادة. وتُستخدم الطباعة بالشاشة المسطحة بشكل رئيسي على الأسطح المسطحة، أما الطباعة بالوسادة فهي مطلوبة للتجويفات الأعمق.

تتطلب الطباعة بالشاشة قوالب طباعة بالشاشة.

يتطلب ثني الصفائح المعدنية خبرة؛ راقب كيف يقوم الحرفيون ذوو الخبرة بثني الصفائح ولماذا يتبعون هذه الطريقة. لمعرفة المزيد حول آلات الثني أو عمليات الثني، يُرجى التواصل مع فريق JUGAO CNC MACHINE.