Tehnička dokumentacija

Tačno poravnanje pozadi je ključno za postizanje konstantnih, visokokvalitetnih savijanja u metalnoj fabrikaciji. Neispravno poravnate prste zaustavljanja mogu voditi do dimenzionih ne tačnosti, gubitka materijala i kašnjenja u proizvodnji. Ovaj vodič pruža sistematski pristup dijagnostici i ispravljanju neispravnog poravnanja pozadine, osiguravajući optimalnu performansu vašeg štampača metala.

Sigurnost i priprema

Korak 1: Priprema mašine i protokoli sigurnosti

1. Isključivanje: Potpuno isključite štampač metala i odspojite ga od svih izvorova struje kako biste sprevili slučajno aktiviranje.

2. Zahtevi za osobnom zaštitom: Opasajte se:

• ANSI odobrenim sigurnosnim naočarama za štitu od letjucih delova

• Glovcima koji su otporni na sečenje prilikom rukovanja oštrim komponentama

• Obućom sa čeljustenim napravicama za štitu od udarca

3. Provera radnog prostora: Očistite oblast od prepreka i potvrdite da su svi elementi zaštite funkcionalni pre nego što nastavite.

Dijagnostički postupci

Korak 2: Pristup i početna procena pozadijske mere

• Pronađite skupinu pozadijskih meri, obično položenu na zadnjoj strani mašine

• Skinite sve neophodne kontrolne ploče koristeći odgovarajuće alate (heks ključeve, šrpove)

• Vizuelno proverite:

# Linerni vodici za trošenje ili smeće

# Provera čvrstoća montiranja prstiju

# Komponente pogonskog sistema (loptasto šrajbne, motori)

Korak 3: Identifikacija i izolovanje greške

Verifikacija poravnanja zraka:

1. Izmerite od desnog zaustavničkog prsta do donje ivice štampače pomoću digitalnog kalipera (tačnost ±0,02mm)

2. Pomerite merilo na levy ekstrem i ponovo izvršite merenje

3. Interpretacija dijagnostike:

# Konzistentna merenja ukazuju na odgovarajuće poravnanje zraka

# Divergencija sugeruje probleme sa paralelnošću zraka (npr., 2mm pomak prikazan u videoreferenci)

Provera kalibracije prstiju za zaustavljanje:

1. Merite više prstiju za zaustavljanje na identičnim programiranim pozicijama

2. Rezultati ispravljanja grešaka:

# Jednolika merenja potvrđuju odgovarnu kalibraciju

# Nekonformnosti (npr., razlika od 2mm između prstiju) ukazuju na potrebu za individualnom regulacijom prstija

Postupci poravnavanja

Korak 4: Tehnike precizne regulacije

Ispravljanje paralelnosti zraka:

1. Opušteni svi regulatori (obično heksagonalni vijci M8)

2. Za povećanje rastojanja između zraka:

Zatvori spoljašnje šrafove dok otvoraš srednji šraf

3. Za smanjenu udaljenost:

Zatvori srednji šraf dok otvoraš bočne šrafove

4. Pro Savet: Vrši inkrementalne prilagodbe od 1/4 okretaja, potvrđujući sa pomoću indikatora

5. Zaustavi mikropodesavanje prstima:

1. Otpusti ravnačne šraube (obično dva po prstu)

2. Rotiraj regulacione rolke:

# U smeru kazaljke na satu povećava projekciju

# Protiv smera kazaljke na satu smanjuje projekciju

3. Najbolja praksa: Koristi osećalnice za potvrdu preciznosti od 0,05mm pre konačnog zatezanja

Verifikacija i osiguranje kvaliteta

Korak 5: Operativno testiranje

1. Ponovo uključite lisu za savijanje i vratite sve ose na početnu poziciju

2. Izvršite test savijanja koristeći:

# Standardizovane probne delove (npr., 2mm HVS)

# Certifikovani alat za merenje uglova (digitalni protractor)

3. Kriterijumi prihvaćanja:

# Uglovna tolerancija unutar ±0.5°

# Linearna dimenzija unutar ±0.1mm programiranih vrednosti

Korak 6: Konačno uključivanje

1. Popunjavanje kontrolnog liste za sistem:

# Provera momenta na svim šipkama

# Mašnjenje komponenti linearnog kretanja

# Potvrda funkcije bezbednosnih zaključavačkih mehanizama

2. Dokumentovanje parametara prilagođavanja u evidencijama o održavanju

3. Održati saopštenje operatera o bilo kakvim promenama procedure

Preporuke za održavanje

• Izvršavajte provere poravnanja svakih 250 sati rada

• Ustanovite grafik preventivnog održavanja:

# Mesečno: Čišćenje i ponovna luženja pravca

# Tromeesečno: Provera odstupa loptane šipke

# Godišnje: Potpuna verifikacija geometrijske tačnosti

Закључак

Podešavanje pozadi direktno utiče na kvalitet delova, životni vek alatke i ukupnu učinkovitost opreme. Implementacijom ovog metodičnog procesa prilagođavanja i održavanjem strogo standardizovane kalibracije, proizvođači mogu postići konstantnu tačnost savijanja dok istovremeno produžavaju životni vek mašine.