Как повысить эффективность прокатного оборудования в строительной отрасли?
Как повысить эффективность прокатного оборудования в строительной отрасли?
В строительной отрасли прокатное оборудование незаменимо для производства всего: от цехов по изготовлению стальных конструкций и элементов мостов до гнутых профилей из холодногнутой стали в сборных зданиях. Низкая эффективность оборудования негативно сказывается как на сроках реализации проекта, так и на его качестве. Ниже мы рассмотрим практические методы повышения эффективности в нескольких ключевых областях.
1. Модернизированная автоматизированная система управления
ПЛК + полностью гидравлическая система автоматической регулировки зазора (AGC): автоматически корректирует зазор между валками, обеспечивая контроль погрешности толщины на уровне микрон. Универсальный прокатный стан оснащён высокоскоростной гидравлической сервосистемой, компенсирующей деформацию станины в реальном времени и гарантирующей стабильность геометрических размеров готовой продукции.
Интеллектуальное централизованное управление процессом горения: коэффициент использования нагревательной печи превышает 95 %. В сочетании с инфракрасным измерением температуры и системой визуального распознавания осуществляется переход от «температурного регулирования на основе опыта» к «точному температурному регулированию», что позволяет сэкономить более чем 3 % энергии.
Полностью автоматизированная прокатка: от загрузки заготовки до сбора готовой продукции — весь процесс выполняется без участия операторов. После модернизации на заводе рельсо-балочного проката Баоганга значительно повысилась производительность, а точность прокатки асимметричных стальных профилей заметно улучшилась.
2. Оптимизированный технологический маршрут
Холодная гибка вместо штамповки/гибки: скорость обработки может достигать 100 метров/минуту, повышая производительность в 5–10 раз и экономя 30–50 % металла. Подходит для стальных профилей С-образного и Z-образного сечения, прямоугольных труб и других строительных изделий.
Технология свободного проката по заданным параметрам: сокращает количество типов валков и направляющих запасных частей, обеспечивая более быструю смену продукции и повышение производительности прокатки.
Трёхвалковый стан с уменьшением размеров: устанавливается в конце непрерывной прокатной линии и обеспечивает высокоточную прокатку и быструю смену параметров, сокращая время замены валков.
3. Техническое обслуживание оборудования и управление валками
Увеличение объёма единичной прокатки: рациональная корректировка объёма прокатки и графика технического обслуживания снижает частоту замены валков, освобождая потенциал непрерывного производства.
Стандартизированное техническое обслуживание: ведение журналов ремонта стана прокатного стана и журналов контроля качества, стандартизация всего процесса — от разборки и осмотра до сборки и смазки.
Обработка поверхности валков: применение технологий наплавки или нанесения износостойких покрытий для увеличения срока службы валков и сокращения простоев по незапланированным причинам.
4. Незначительные локальные технические модификации
Оптимизация летучих ножниц: например, ABB оптимизировала систему управления летучими ножницами на сталепрокатном заводе в Индии, стабилизировав отклонение резки хвостовой части полосы в пределах 50 мм, повысив скорость прокатки с 9,2 м/с до 11 м/с, что привело к повышению выхода годного проката и общей эффективности.
Микронатяжное регулирование: оснащение прокатных станов для производства фасонных профилей системами микронатяжного регулирования позволяет избежать насыпания или вытягивания проката, сокращая простои из-за неисправностей.
Дистанционный мониторинг и диагностика: оперативный сбор данных о вибрации и температуре через Интернет вещей обеспечивает прогнозирующее техническое обслуживание и предотвращает внезапные отказы.
5. Ссылки на реальные результаты
Благодаря внедрению вышеуказанных комплексных мер время замены валков на производственной линии по выпуску строительной стали сократилось на 40 %, а общий коэффициент эффективности оборудования (OEE) повысился более чем на 15 %.
Отзыв компании, специализирующейся на холодном гибочном формировании: после модернизации с внедрением автоматизации количество операторов сократилось на 50 %, при этом выпуск продукции увеличился на 30 %.
Повышение эффективности оборудования прокатного стана = автоматизация для обеспечения точности управления + повышение скорости в процессах холодного гибки + стандартизация технического обслуживания для сокращения простоев + незначительные модификации для устранения узких мест. Фокусируясь на этих четырёх аспектах, можно гарантировать как эффективность оборудования, так и своевременное выполнение проекта.
