Máquina de dobrar tubos

Durante a operação de longo prazo, as máquinas de dobramento de tubos inevitavelmente apresentam diversas falhas. Localizar rapidamente e com precisão, bem como eliminar prontamente essas falhas, é fundamental para garantir a eficiência da produção e a qualidade do dobramento de tubos. A seguir, são descritas as causas e abordagens de solução de problemas para falhas comuns, como referência para técnicos no local.

1. Ângulo de dobramento impreciso ou retorno elástico excessivo

Sintoma: O ângulo de dobramento real é menor que o valor definido ou o ângulo flutua significativamente dentro do mesmo lote de produtos.

Possíveis Causas:

Compensação insuficiente do retorno elástico, especialmente em materiais como aço de alta resistência e aço inoxidável.

A configuração do ângulo de dobramento é muito pequena.

Pressão insuficiente do molde de fixação, causando deslizamento do tubo.

Deriva do sinal do codificador ou do sensor de ângulo.

Sugestões de solução de problemas:

Aumente o valor do ângulo de curvatura e realize testes em cada peça até que o ângulo se estabilize.

Verifique se a pressão do cilindro de fixação atinge o valor definido e se há contaminação por óleo na superfície de trabalho do molde.

Calibre o ponto zero do sensor de ângulo e verifique se o acoplamento está solto.

2. Rugosidade ou colapso no ponto de curvatura

Sintoma: rugas onduladas aparecem no lado interno da curvatura, ou a seção transversal apresenta achatamento ou colapso visível para dentro.

Possíveis Causas:

Molde anti-rugas não instalado ou folga excessiva entre ele e o molde de curvatura.

Mandril não utilizado, extensão do mandril insuficiente ou desalinhamento da cabeça esférica.

Raio de curvatura muito pequeno, excedendo a faixa permitida para o tubo.

Espessura da parede do tubo muito fina ou material muito macio.

Sugestões de solução de problemas:

Ajuste a folga da matriz anti-enrugamento para garantir que ela se encaixe firmemente na matriz de curvatura sem travar.

Verifique as especificações do mandril quanto à compatibilidade; ajuste a posição de extensão do mandril de acordo com o diâmetro do tubo e o valor de R (geralmente 0,5–1,5 mm antes da tangente da matriz de curvatura).

Confirme se o valor R/D está abaixo do limite inferior do processo; aumente o raio de curvatura ou adicione suporte com mandril, se necessário.

3. Arranhões ou depressões na superfície do tubo

Sintomas: arranhões, rasgos ou marcas visíveis da matriz na superfície do tubo após a curvatura.

Possíveis Causas:

Desgaste, ferrugem ou acúmulo de resíduos na superfície de trabalho da matriz.

Lubrificação insuficiente; falha ao utilizar óleo especializado para curvatura.

Queimaduras ou aparas metálicas na superfície do tubo.

Pressão excessiva de fixação, causando depressões localizadas.

Recomendações para Solução de Problemas:

Inspecione e limpe todas as superfícies das matrizes em contato com o tubo; retoque ou substitua, se necessário.

Aplique óleo de dobramento suficiente, prestando especial atenção às ranhuras da matriz de dobramento e à área do mandril.

Reduza adequadamente a pressão de fixação, garantindo que o tubo não deslize.

Limpe a superfície da peça bruta do tubo antes da dobragem, removendo rebarbas das extremidades.

4. Comprimento de alimentação ou ângulo de rotação imprecisos.

Sintomas: Desalinhamento espacial em produtos com múltiplas dobras, tornando a montagem impossível; dimensões de comprimento fora da tolerância.

Possíveis Causas:

Falha no motor servo de alimentação ou no codificador

Trilho linear desgastado ou folga excessiva na rosca de esferas

Acoplamento do eixo rotativo solto ou folga mecânica acumulada

Configuração incorreta do ponto de referência do programa

Sugestões de solução de problemas:

Execute uma operação de retorno à origem e observe se os eixos de alimentação e rotativo são reiniciados com precisão.

Verifique se há danos na cobertura protetora do trilho-guia, limpe a superfície do trilho-guia e reaplique lubrificante.

Meça a repetibilidade da alimentação com um relógio comparador; se estiver fora da tolerância, verifique a pré-carga do parafuso ou a fixação do acoplamento.

Verifique novamente se o comprimento de alimentação e o ângulo de rotação entre cada dobra no programa correspondem aos desenhos.

5. Anomalias no Sistema Hidráulico (ruído, elevação de temperatura, ação lenta)

Sintomas: ruído anormal proveniente da bomba hidráulica, elevação rápida da temperatura do óleo, ação lenta ou inexistente do cilindro.

Possíveis Causas:

Nível baixo de óleo hidráulico ou óleo contaminado/emulsificado

Filtro de sucção entupido causando cavitação da bomba

Pressão de ajuste da válvula de alívio muito baixa ou núcleo da válvula emperrado

Falha no ventilador do radiador ou acúmulo severo de poeira nas aletas do dissipador de calor

Recomendações para Solução de Problemas:

Verifique o nível de óleo; adicione o mesmo tipo de óleo hidráulico, se insuficiente.

Observe a cor e o estado do óleo; substitua-o por óleo novo e limpe o reservatório de óleo, se estiver severamente contaminado ou emulsionado.

Substitua os filtros de retorno e de sucção.

Limpe a superfície do radiador e verifique se o ventilador está operando normalmente.

Meça a pressão do sistema com um manômetro para confirmar se o valor ajustado foi atingido.

6. Alarme de Superaquecimento ou Sobrecarga do Motor

Sintoma: Temperatura da carcaça do motor muito elevada; o sistema de controle relata uma falha de sobrecarga.

Possíveis Causas:

Operação com sobrecarga do equipamento; diâmetro ou espessura da tubulação excedendo a faixa nominal.

Aumento da resistência mecânica (desgaste no redutor, nos rolamentos ou em componentes de transmissão).

Tensão de alimentação baixa ou desequilíbrio trifásico.

Avaria do ventilador do motor ou ventilação inadequada.

Sugestões de solução de problemas:

Confirme se as especificações de curvatura do tubo estão dentro da capacidade do equipamento.

Execute o equipamento em vazio para determinar se ainda há carga significativa; verifique os componentes de transmissão mecânica.

Meça a tensão de alimentação e a corrente trifásica; verifique se há alguma fase ausente.

Limpe a carcaça de refrigeração do motor e as pás do ventilador para garantir uma ventilação adequada.

7. Alarme do sistema de controle ou tela sensível ao toque inoperante.

Sintomas: tela do HMI preta, congelamento do sistema ou o sistema relata falha no servo/PLC.

Possíveis Causas:

Falha no módulo de potência ou fusível queimado

Botão de parada de emergência não liberado ou circuito de segurança desconectado

Alarme do acionador servo (sobretensão, sobrecorrente, falha do codificador)

Parâmetros de programa incorretos ou modificações acidentais

Sugestões de solução de problemas:

Verifique o estado das luzes indicadoras em cada módulo no painel de controle para confirmar a entrada normal de energia

Confirme se o botão de parada de emergência está desativado e se o interruptor da porta de segurança está fechado

Registre o código de alarme do acionador e consulte-o no manual de instruções

Se os parâmetros tiverem sido modificados, restaure o programa de backup ou entre em contato com o suporte técnico do fabricante.

A chave para solucionar problemas em máquinas de dobragem de tubos reside em "observar primeiro, analisar depois e agir por último". Comece pelos sintomas e, em conjunto com o estado operacional do equipamento, verifique sistematicamente cada componente — elétrico, hidráulico, mecânico e relacionado à matriz — evitando desmontagens e montagens cegas. Estabelecer um sistema de inspeção periódica e manutenção regular pode reduzir eficazmente falhas inesperadas e manter o equipamento sempre em condições ideais de funcionamento.