Pressbryter

Oversikt over platemetallopparbeiding

Platemetallfabrikasjon:

Platemetallopparbeiding er en omfattende kaldformingsprosess for tynne metallplater (vanligvis under 6 mm), som inkluderer skjæring, stansing, bøyning, sveising, nattering, dørforming og overflatebehandling. Dens viktigste egenskap er at tykkelsen på samme del er konstant.

Metoder for platemetallopparbeiding:

1. Fremstilling uten stans: Denne prosessen bruker utstyr som CNC-punktskjæring, laserskjæring, skjæremaskiner, bøymaskiner og nyslemaskiner til å bearbeide platemetall. Den brukes vanligvis til prøvefremstilling eller småseriefremstilling og er relativt kostbar.

2. Fremstilling med stans: Denne prosessen bruker faste stanser til å bearbeide platemetall. Vanlige stanser inkluderer blankstanser og formstanser. Den brukes hovedsakelig til masseproduksjon og er relativt billig.

Metoder for platemetallbearbeiding:

1. Bearbeiding uten form: Denne prosessen bruker utstyr som CNC-punktskjæring, laserskjæring, skjæremaskiner, bøymaskiner og nyslemaskiner til å bearbeide platemetall. Den brukes vanligvis til prøvefremstilling eller småseriefremstilling og er relativt kostbar.

2. Bearbeiding med form: Denne prosessen bruker faste former til å bearbeide platemetall. Disse inkluderer vanligvis blankformer og formformer. Den brukes hovedsakelig til masseproduksjon og er relativt billig.

Arbeidsflyt for platemetallbearbeiding

• Blanking: CNC-presning, laserskjæring, skjæremaskin; Forming – bøyning, strekking, presning: bøymaskin, presse, etc.

• Annen bearbeiding: nattering, gjenngjenging, etc.

• Velding

• Overflatebehandling: pulverlakkering, elektroplatering, tråddragning, silkskjermtrykk, etc.

Prosesser for fremstilling av platemetalldeler – Blanking

Hovedsakelige metoder for blanking av platemetall inkluderer CNC-presning, laserskjæring, skjæremaskiner og stansblanking. CNC-presning er i dag den mest brukte metoden. Laserskjæring brukes hovedsakelig i prototypfase, men dens bearbeidingskostnader er høye. Stansblanking brukes hovedsakelig ved serieproduksjon.

Nedenfor vil vi hovedsakelig presentere blanking av platemetall ved hjelp av CNC-presning.

CNC-presning, også kjent som tårnpresning, kan brukes til blanking, hullpresning, hulltrekking og tillegg av ribber osv. Nøyaktigheten ved denne bearbeidingsmetoden kan nå ±0,1 mm. Tykkelsen på platemetallet som kan bearbeides med CNC-presning er:

Kaldvalset plate, varmvalset plate < 3,0 mm;

Aluminiumsplate < 4,0 mm;

Rustfritt stålplate < 2,0 mm.

1. Det finnes minimumsstørrelseskrav for stansing. Minimumsstørrelsen for stansing er avhengig av hullformen, materialenes mekaniske egenskaper og materialtykkelsen. (Se figuren nedenfor)

2. Hullavstand og kantavstand ved CNC-stansing. Den minste avstanden mellom kanten på et stanset hull og ytterformen på en del er underlagt visse begrensninger som avhenger av delens form og hullformen. Når kanten på det stansede hullet ikke er parallell med ytterkanten på delen, skal denne minste avstanden ikke være mindre enn materialtykkelsen t; når de er parallelle, skal den ikke være mindre enn 1,5t. (Se figuren nedenfor)

3. Ved trekking av hull er den minste avstanden mellom trekkehullet og kanten 3T, den minste avstanden mellom to trekkehull er 6T, og den minste sikkerhetsavstanden mellom trekkehullet og bøyekanten (innenfra) er 3T + R (der T er platemetalstykkelsen og R er bøyeradien).

4. Når hull stanses i trekkt, bøyd og dypttrekkt materiale, bør en viss avstand opprettholdes mellom hullveggen og den rette veggen. (Se diagrammet nedenfor)

Teknologi for bearbeiding av platemetall – formgiving

Formgiving av platemetall omfatter hovedsakelig bøyning og strekking.

1. Bøyning av platemetall

1.1. Bøyning av platemetall utføres hovedsakelig ved hjelp av bøyemaskiner.

Nøyaktighet ved bøyemaskinbearbeiding:

Første bøyning: ±0,1 mm

Andre bøyning: ±0,2 mm

Mer enn to bøyninger: ±0,3 mm

1.2. Grunnleggende prinsipper for bøyerekkefølge: Bøy fra innsiden og ut, fra små til store dimensjoner, bøy spesialformede deler først og deretter generelle former, og sørg for at den forrige prosessen ikke påvirker eller forstyrrer de etterfølgende prosessene.

1.3. Vanlige former på bøyeverktøy:

1.4. Minste bøyeradius for bøyde deler: Når et materiale bøyes, strekkes ytterlaget mens innerlaget komprimeres i rundingsområdet. Når materialtykkelsen er konstant, jo mindre den indre radiusen (r) er, jo mer intensiv blir strekkingen og komprimeringen. Når strekkspenningen i ytterrundingen overstiger materialets bruddfestighet, oppstår revner og brudd. Derfor bør konstruksjonsdesignet for bøyde deler unngå for små bøyeradier i rundinger. De minste bøyeradiene for vanlige materialer som brukes i selskapet vises i tabellen nedenfor.

Tabell over minste bøyeradier for bøyde deler:

1.5. Generell høyde på rett kant for bøyde deler, minimumhøyden på den rette kanten bør ikke være for liten. Minimumhøydekrav: h > 2t

Hvis høyden h på den rette kanten av den bøyde delen er mindre enn 2t, må denne først økes; deretter bøyes delen til ønsket høyde og bearbeides til den nødvendige størrelsen etter bøyningen; eller en grunn rille må bearbeides i bøydeformasjonsområdet før bøyning.

1.6. Høyde på en rett kant med skrå side: Når en bøydel har en skrå side, er minimumhøyden på siden: h = (2–4)t > 3 mm

1.7. Avstand mellom hull på bøyde deler: Avstand mellom hull: Etter stansing bør hullene plasseres utenfor bøydeformasjonsområdet for å unngå deformasjon under bøyning. Avstanden fra hullveggen til bøyekanten er vist i tabellen nedenfor.

1.8. For lokalt bøyde deler bør bøyelinjen unngå steder med plutselige endringer i mål. Når en del av en kant bøyes delvis, kan bølkelinjen flyttes en viss avstand unna den plutselige endringen i dimensjon (figur a), eller en prosessfure kan lages (figur b), eller et prosesshull kan stanses (figur c), for å unngå spenningskonsentrasjon og sprekkdannelse ved skarpe hjørner. Merk dimensjonskravene i figurene: S > R, furebredde k ≥ t; furedybde L > t + R + k/2.

1.9. Skråkanten på en bøyd kant bør unngå deformasjonsområdet.

1.10. Konstruksjonskrav til døde kanter: Lengden på en død kant er avhengig av materialtykkelsen. Som vist i figuren nedenfor, må minimumslengden på den døde kanten L > 3,5t + R. Der t er materialveggtjukkelsen, og R er den minste indre bøyeradien fra den forrige prosessen (som vist til høyre i figuren nedenfor).

1.11. Tillegg av prosessposisjoneringshull: For å sikre nøyaktig plassering av blanken i formen og forhindre forskyvning av blanken under bøyning, noe som fører til defekte produkter, bør prosessposisjons hull legges til på forhånd under designet, som vist på figuren nedenfor. Spesielt for deler som bøyes og formas flere ganger, må prosesshullene brukes som posisjonsreferanse for å redusere kumulative feil og sikre produktkvaliteten.

1.12. Forskjellige mål gir forskjellig produserbarhet:

Som vist på diagrammet ovenfor: a) å stanse hullene først og deretter bøye gir bedre mulighet til å sikre nøyaktigheten til L-målet og forenkler bearbeidingen. b) og c) hvis nøyaktigheten til L-målet er høy, må bøyning utføres først og hullene bearbeides deretter, noe som er mer komplisert.

1.13. Tilbakeslag ved bøyning: Mange faktorer påvirker tilbakeslag, inkludert materialets mekaniske egenskaper, veggtykkelse, bøyeradius og normaltrykk under bøyning.

Jo større andelen på den indre hjørnestraumet til platetettinga av den bøygde delen, jo større er springback.

Ved å trykkja på styrkingskjorter i bøygingssonen bedøver ein ikkje berre stivleiken til bearbeidet, men hjelper òg til med å hindre springback.

2. ei forfølgjar. Tekning av metallplater

Tekning av metallplater blir hovudsakleg utført ved CNC-stansing eller konvensjonell stansing, som krev ulike teikningstansingar eller stansingar.

Formen på den teikna delen bør vera så enkel og symmetrisk som mogleg, og teikna i ein handling når det er mogleg.

For delar som krev fleire teikningoperasjonar, bør det vera tillate å ha merkar som kan danna på overflaten under teikning.

Medan kravet til montering vert oppfylt, bør ein viss høyrestig på sidoveggene tillatast.

2.1. Krav til filleradiusen mellom botten av den strekte delen og den rette veggen:

Som vist på figuren bør krumningsradiusen mellom bunnen av det trukne delen og den rette veggen være større enn plattetykkelsen, dvs. r > t. For å gjøre trekkeprosessen jevnere, velges r1 vanligvis til (3–5)t, og den maksimale krumningsradiusen bør være mindre enn eller lik 8 ganger plattetykkelsen, dvs. r1 < 8t.

2.2. Krumningsradius mellom flensen og veggen på den trukne delen:

Som vist på figuren bør krumningsradiusen mellom flensen og veggen på den trukne delen være større enn dobbelt plattetykkelsen, dvs. r2 > 2t. For å gjøre trekkeprosessen jevnere, velges r2 vanligvis til (5–10)t. Den maksimale flensradiusen bør være mindre enn eller lik 8 ganger plattetykkelsen, dvs. r2 < 8t.

2.3. Krumningsradius mellom flensen og veggen på den trukne delen: Som vist på figuren bør krumningsradiusen mellom flensen og veggen til trekkeelementet være større enn det dobbelte av platenes tykkelse, det vil si r2 > 2t. For å gjøre trekkeprosessen jevnere velges r2 vanligvis til (5–10)t. Den maksimale flensradiusen bør være mindre enn eller lik åtte ganger platenes tykkelse, det vil si r2 < 8t.

2.4. Indre hul diameter for sirkulære trekkeelementer: Som vist på figuren bør den indre hul diameteren for sirkulære trekkeelementer være D > d + 10t, slik at trykkplaten ikke rynker under trekking.

2.5. Krumningsradius mellom tilstøtende vegger i et rektangulært trekkeelement: Som vist på figuren bør krumningsradiusen mellom tilstøtende vegger i et rektangulært trekkeelement være r3 > 3t. For å redusere antallet trekkeoperasjoner bør r3 helst være større enn H/5, slik at elementet kan trekkes ut i én operasjon.

2.6. Når en sirkulær, flensløs, dykket del dannes i ett trinn, må den dimensjonelle sammenhengen mellom høyden og diameteren oppfylle følgende krav:

Som vist på figuren, når en sirkulær, flensløs, dykket del dannes i ett trinn, skal forholdet mellom høyden H og diameteren d være mindre enn eller lik 0,4, dvs. H/d < 0,4.

2.7. Tykkelsesvariasjon i strekkformede komponenter: På grunn av ulike spenningsnivåer på ulike steder endres materialets tykkelse i en strekkformet komponent etter strekkingen. Generelt beholder bunnsenteret sin opprinnelige tykkelse, materialet blir tynnere ved de avrundede bunnhjørnene, materialet blir tykkere nær flensen øverst, og materialet blir tykkere ved de avrundede hjørnene på rektangulære strekkformede komponenter. Ved utforming av strekkformede produkter bør målene på produkttegningen tydelig indikere om ytre eller indre mål må sikres; både ytre og indre mål kan ikke angis samtidig.

3. Andre metallplatedeler:

Forsterkningsribber — Ribber preses inn i metallplatedeler for å øke strukturell stivhet.

Luftgitter — Luftgitter brukes ofte i ulike kabinetter eller husninger for ventilasjon og varmeavledning.

Kantforming av hull (dyptrekk av hull) — Brukes til å bearbeide gjengene eller forbedre stivheten til åpninger.

3.1. Forsterkningsribber:

Valg av struktur og mål for forsterkningsribber

Begrensninger for avstand mellom støter og avstand fra støter til kanten

3.2. Persienne:

Metoden for å forme persienne består i å kutte materialet med én kant av støteren, mens resten av støteren samtidig strekker og deformere materialet, slik at det dannes en bølgende form med åpen side.

Typisk struktur for persienne. Krav til persiennemål: a > 4t; b > 6t; h < 5t; L > 24t; r > 0,5t.

3.3. Hulling av hull (trekking av hull):

Det finnes mange typer hulling av hull, og den vanligste er hulling av innvendige hull som skal gis gjeng.

Tynneplatemetode – sveising

Ved konstruksjon av sveiste tynneplatedeler bør prinsippet «symmetrisk plassering av sveiseskjøter og sveipunkter, unngå konvergens, samling og overlapp» følges. Sekundære sveiseskjøter og sveipunkter kan være avbrutt, mens primære sveiseskjøter og sveipunkter bør være sammenhengende. Vanlige sveismetoder i tynneplater inkluderer lysbuesveising og motstandssveising.

1. Lysbuesveising:

Det må være tilstrekkelig sveisemellomrom mellom tynneplatedeler. Maksimalt sveisemellomrom bør være 0,5–0,8 mm, og sveisen bør være jevn og flat.

2. Motstandssveising

Sveiseoverflaten må være flat og fri for rynker, fjærtilbakeføring osv.

Målene for motstandspunktsveising er vist i tabellen nedenfor:

Avstand mellom motstandssveiepunkter

I praktiske anvendelser kan dataene i tabellen nedenfor brukes som referanse ved sveising av små deler. Ved sveising av store deler kan avstanden mellom sveipesene justeres oppover, vanligvis ikke mindre enn 40–50 mm. For ikke-bærende deler kan avstanden mellom sveipesene økes til 70–80 mm.

Platetykkelse t, diameter på sveipepunkt d, minste diameter på sveipepunkt dmin, minste avstand mellom sveipepunkter e. Hvis platene har ulik tykkelse, velges tykkelsen basert på den tyngste platen.

Antall plater og tykkelsesforhold ved motstandssveising

Motstandspunktsveising omfatter vanligvis to plater, maksimalt tre plater. Tykkelsesforholdet mellom hver lag i sveiforbindelsen bør ligge mellom 1/3 og 3.

Hvis det kreves tre plater for sveisingen, må tykkelsesforholdet først sjekkes. Hvis det er rimelig, kan sveisingen gjennomføres. Hvis ikke, bør man vurdere å lage prosesshull eller prosesskutter, sveise to plater separat og forskyve sveipepunktene.

Teknologi for bearbeiding av platemetall – overflatebehandling

Overflatebehandling av platemetall har både anti-korrosjons- og dekorative formål. Vanlige overflatebehandlinger for platemetall inkluderer: pulverlakkering, elektrogalvanisering, varmdypgalvanisering, overflateoksidasjon, overflatebørsting og silkskrivering. Før overflatebehandling skal olje, rust, sveiseslagger osv. fjernes fra platemetalloverflaten.

1. Pulverlakkering:

Det finnes to typer overflatelakkering for platemetall: væskefarget og pulverfarget. Vi bruker vanligvis pulverfarget. Ved metoder som pulverbesprøyting, elektrostatiske adsorpsjon og høytemperatursteking sprøytes et lag maling i ulike farger på platemetalloverflaten for å forbedre dens utseende og øke materialets motstand mot korrosjon. Det er en vanlig overflatebehandlingsmetode.

Merknad: Det er nokre fargeforskjeller mellom ark som er belagte av ulike produsentar. Det er derfor best at same produsent lagar same farge metallplater som er produsert på same utstyr.

2. ei forfølgjar. Elektrogalvanisering og varmdykkingsgalvanisering av sink:

Galvanisering av overflata på metallplater er ein vanleg overflatekorrosionsbekjempingsmetode, og det forbedrar òg utseendet. Galvanisering kan skiljast inn i elektrogalvanisering og varmgalvanisering.

Elektro-galvanisering gjev eit lysare og glattare utseende, og zinklaget er tynnare, og blir difor vanlegare brukt.

Varm galvanisering produserer eit tjukkare zinklag og skaper eit zink-jern legeringslag, som tilbyr sterkare korrosjonsmotstand enn elektrogalvanisering.

3. ei av dei Anodisering av overflate:

Denne delen introduserer hovudsakleg overflateanodisering av aluminium og aluminiumlegeringar.

Overflateanodisering av aluminium og aluminiumlegeringer kan gi ulike farger, og tjener både beskyttende og dekorative formål. Samtidig dannes det en anodisk oksidfilm på materialets overflate. Denne filmen har høy hardhet og slitasjemotstand, samt gode elektriske og termiske isolasjonsegenskaper.

4. Overflatebørsting:

Materialet plasseres mellom øvre og nedre ruller på børstemaskinen. Slipeskiver er festet til rullene. Drevet av en motor presses materialet gjennom slipeskivene, noe som skaper linjer på materialets overflate. Tykkelsen på linjene varierer avhengig av typen slipeskive. Hovedformålet er å forbedre utseendet. Denne overflatebørstingen brukes vanligvis bare på aluminiumsmaterialer.

5. Silketrykk:

Silketrykk er prosessen med å trykke ulike merker på overflaten av materialer. Det finnes vanligvis to metoder: flatbordsilketrykk og stempeltrykk. Flatbordsilketrykk brukes hovedsakelig for plane overflater, mens stempeltrykk kreves for dypere innskåringer.

Silketrykk krever en silketrykkform.

Bøyning av plate metall krever erfaring; observer hvordan erfarne håndverkere bøyer plater og hvorfor de gjør det på den måten. For å lære mer om bøymaskiner eller bøype prosesser, vennligst kontakt vårt JUGAO CNC MACHINE-team.