Toepassingen van traditionele blaadjesmetaalbewerkings- en snijapparatuur en laserblaadjesmetaalbewerkings- en snijapparatuur
Met de snel ontwikkelende technologie voor plaatmetaalverwerking gaat ook de verwerkingstechnologie van ons land steeds sneller vooruit, en wordt het verschil met ontwikkelde landen buitenland steeds kleiner. Veel bekende buitenlandse bedrijven hebben hun productiebasis naar ons land verplaatst, en tegelijkertijd hebben zij ook veel revolutionaire concepten meegebracht naar de plaatmetaalverwerking.
Als traditionele bladmetaalsnijmachines zijn er voornamelijk schaar machines, stempelmachines, vlamsnijden, plasma snijden, hoogdrukwater snijden en andere methoden. Deze apparaten nemen een aanzienlijke marktaandeel in de markt in. Aan de ene kant zijn ze bekend, aan de andere kant zijn ze goedkoop. Hoewel ze duidelijke nadelen hebben ten opzichte van moderne processen zoals lasersnijden, hebben ze ook hun eigen unieke voordelen.
1. Schaar machine
Omdat het voornamelijk rechte lijn snijden is, kan het hoewel een plaat van tot 4 meter lang met een keer snijden, alleen gebruikt worden in blaasmetaalbewerking die alleen rechte lijn snijden vereist. Het wordt algemeen gebruikt in industrieën die alleen rechte lijn snijden vereisen, zoals snijden na het platmaken van de plaat.
2. Stempelmachine
Er zit meer flexibiliteit in de verwerking van krommen. Een punchmachine kan één of meerdere sets van vierkante, ronde of andere speciale punchelementen hebben, waarmee bepaalde specifieke bladmateriaalwerkzaamheden in een keer kunnen worden uitgevoerd. De meest voorkomende toepassing is in de chassis-kast industrie. De verwerkings technologie die ze nodigen is voornamelijk het snijden van rechte lijnen, vierkante gaten, ronde gaten, enzovoort. Het patroon is relatief eenvoudig en vast. Ze behandelen voornamelijk koolstofstaalplaten onder de 2mm, en het formaat is algemeen 2.5mX1.25m. Roestvrij staal met een dikte van meer dan 1.5mm is meer vormgereedschapverbruikend vanwege de hoge viscositeit van het materiaal, en punchmachines worden doorgaans niet gebruikt. Het voordeel is dat het een snelle verwerkingsnelheid heeft voor eenvoudige grafieken en dunne platen, maar het nadeel is dat het een beperkte capaciteit heeft bij het punchen van dikke staalplaten. Zelfs als het gepuncht kan worden, zal het oppervlak van het werkstuk instorten, wat gereedschappen verbruikt, een lange ontwikkelingscyclus voor gereedschap heeft, duur is, en een laag niveau van flexibiliteit heeft.
Snijden en verwerken van buitenlandse staalplaten met een dikte van meer dan 2mm gebruikt doorgaans moderne laser-snee technologie in plaats van punchmachines. Ten eerste, de oppervlaktekwaliteit van dikke staalplaten is niet hoog bij punchen en scheren. Ten tweede, punchen van dikke staalplaten vereist een punchmachine met een grotere tonnage, wat resources verspilt. Ten derde, het lawaai bij punchen van dikke staalplaten is te luid, wat niet gunstig is voor milieubescherming.
3. Vlamsnijden
Als de oorspronkelijke traditionele snijmethode, doorwege zijn lage investering, waren de eisen voor verwerkingskwaliteit in het verleden niet hoog. Wanneer de eisen te hoog waren, kon een machineringsproces worden toegevoegd om dit op te lossen. De markt heeft een groot aandeel. Nu wordt het voornamelijk gebruikt om staalplaten te snijden die dikker zijn dan 40mm. De nadelen zijn dat de thermische vervorming tijdens het snijden te groot is, de snijnaad te breed, en er materiaal wordt verspild. Bovendien is de verwerkingsnelheid te traag, wat alleen geschikt is voor ruwe verwerking.
Plasma snijden en precisie plasma snijden
Vergelijkbaar met vlam snijden, is de warmteinvloedszone te groot, maar de precisie is veel groter dan bij vlam snijden, en ook de snelheid is quaantal gesprongen, waardoor het de belangrijkste kracht in de verwerking van middeldikke platen is geworden.
Als het gaat om wereldwijde plasma snijapparatuur, heeft de CNC plasma snijmachine de bovenlimiet bereikt van de werkelijke snijkennis van laser snijden. Bij het snijden van een 22mm staalplaat bereikt het een snelheid van meer dan 2 meter per minuut, en het gesneden oppervlak is glad en vlak, met een helling die binnen 1,5 graden beheersbaar is. Het nadeel is dat bij het snijden van dunne staalplaten de thermische vervorming te groot is, de helling ook groot, het machteloos is wanneer de precisievereiste hoog is, en de verbruiksartikelen relatief duur zijn.
4. Hoogdrukwaterstraalsnijden
De hoge snelheid waterstraal wordt gemengd met diamantsand om de plaatstaal te snijden. Het heeft bijna geen beperkingen op het materiaal, en de snijkern kan bijna meer dan 100mm bereiken. Het kan ook keramiek, glas en andere materialen snijden die gemakkelijk barsten bij warmtesnijding. Koper, aluminium en andere laser-reflecterende materialen kunnen worden gesneden door de waterstraal, terwijl laser-snijden grote obstakels heeft. De nadelen zijn dat de verwerkingsnelheid te langzaam is, te vuil, niet milieuvriendelijk, en de verbruiksartikelen ook hoog zijn.
Laser-snijden is een procesrevolutie in de plaatverwerking.
5. Laser snijden
Laser snijden heeft een hoge flexibiliteit, snelle snijdsnelheid, hoge consumptie-efficiëntie en een korte productiecyclus van producten, wat een breed marktaandeel heeft opgeleverd voor klanten. Laser snijden heeft geen snijkracht, geen vervorming tijdens verwerking; geen tool slijtage, goede materiaaladaptabiliteit; of het nu gaat om een eenvoudig of complex onderdeel, het kan snel en nauwkeurig in één keer met laser worden gesneden; het heeft smalle sneeën, goede snijkwaliteit, hoge automatiseringsgraad, ingewikkelde bediening, lage arbeidsintensiteit en geen verontreiniging; het kan automatisch snijden en nesten, de materiaalgebruiksgraad verbeteren, lage consumptiekosten en goede economische voordelen bieden. De effectieve levensduur van deze technologie is lang. Momenteel worden de meeste platen met een dikte van meer dan 2 mm buitenlands gesneden met laser. Veel buitenlandse professionals geloven dat de komende 30-40 jaar de gouden eeuw zullen zijn voor laserbewerkings technologie (de richting van ontwikkeling van bladmetaalbewerking). Welkom om online te consulteren om meer informatie over de machine te verkrijgen.
