Als de PLC van uw buisbuigmachine een storing vertoont, haast u zich niet om onderdelen te vervangen. Gebruik deze probleemoplossingsmethode voor een snelle en nauwkeurige oplossing.
Als uw buisbuigmachine plotseling stopt of de hoek willekeurig verandert, is dit waarschijnlijk geen mechanisch probleem, maar eerder een alarm van de PLC. Deze PLC is de 'brein' van de machine; alle bewerkingen worden door haar aangestuurd. Als deze defect raakt, werkt de machine chaotisch. Hieronder vindt u een methode die ik gedurende de jaren heb opgebouwd. Met behulp van deze logica kunnen de meeste problemen binnen een half uur worden gevonden.
1. Controleer eerst het alarm, gis niet.
Wanneer de machine alarmeert, moet uw eerste reactie niet zijn om de parameters aan te passen, maar om de alarmcode op het HMI-scherm te noteren. Veel alarmcodes geven direct aan welke sensor of as een storing heeft. Een fabrikant had een tijdsvergrendeling toegevoegd aan de PLC; nadat de tijd was verstreken, stopte de machine met bewegen, maar het scherm bleef normaal weergeven —alleen vanwege één enkele alarmcode, wat lang duurde om te ontdekken.
II. Problemen op volgorde oplossen, niet willekeurig heen en weer gaan
① Probeer opnieuw op te starten
Dit is de eenvoudigste en meest effectieve stap. Zet de machine uit, wacht 20–30 seconden en start hem vervolgens opnieuw. Veel communicatieproblemen verdwijnen op deze manier. Haast u zich niet om onderdelen te demonteren.
② Voer een nulreset uit om de machine terug te brengen naar zijn oorsprong
Soms zijn sensorsignalen buiten bereik of hebben encoders cumulatieve fouten opgebouwd. Handmatig alle assen terugzetten naar hun mechanische oorsprong kan het probleem oplossen.
③ Controleer de voeding en bedrading
De meeste PLC-storingen zijn het gevolg van problemen met de voeding of bedrading. Een instabiele spanning, losse stekkers of een verouderde voeding kunnen allemaal leiden tot verkeerde signaalinterpretatie door de PLC. Bijvoorbeeld: een buisbuigmachine overschreed telkens de ingestelde hoek; het vervangen van de sensoren hielp niet. Het bleek dat de filtercondensator van de 24 V-voeding ontoereikend was; het toevoegen van een parallelle condensator loste het probleem op. Gebruik een multimeter om de 24 V-uitgang te meten; als deze instabiel is, vervang dan eerst de voeding. Haast u zich niet om modules te vervangen.
④ Controleer de sensorsignalen
Op de diagnosepagina van de HMI controleert u één voor één de ingangsstatus van elke sensor. Verkeerd uitgelijnde klemmingsensoren, niet-geactiveerde as-eindstandschakelaars en wisselende encodersignalen —zijn eenvoudig herkenbaar op de diagnosepagina. Als het signaal onstabiel wisselt, is waarschijnlijk een defecte sensor of een losse kabel de oorzaak. Onderscheid duidelijk tussen software- en hardwareproblemen; het proces van eliminatie is een goede methode om storingen te lokaliseren [15 †L5-L8].
⑤ Controleer de communicatiekabel.
Een losse of beschadigde communicatiekabel tussen de servoaandrijving en de PLC kan ook leiden tot het stilvallen van de machine. Steek de connector opnieuw in en controleer de indicatielampjes.
⑥ Controleer de externe belasting en zorg ervoor dat alle noodstop- en eindstandschakelaars zijn teruggezet.
Vaak stopt een machine niet vanwege een ernstige storing, maar omdat de noodstopknop per ongeluk is ingedrukt of een veiligheidsdeur niet correct is gesloten. Deze kleine details worden vaak gemakkelijk over het hoofd gezien.
III. Enkele snelle oplossingen
1. Voeg een grote condensator toe voor filtering: Als de uitgang van de hoekomschakelende voeding instabiel is, kan een condensator van 2200 microfarad parallel worden aangesloten op de 24 V-uitgang om schommelingen op te vangen.
2. Laad het programma opnieuw: Als het programmabestand beschadigd is, overschrijf het dan eenvoudig met een reservekopie.
3. Kalibreer de sensor: Als het sensorsignaal onnauwkeurig is, moet deze opnieuw op nul worden gekalibreerd.
IV. Enkele punten waarop u dagelijks moet letten
1. Maak regelmatig een back-up van het PLC-programma. Het verlies van het programma betekent dat de gehele machine opnieuw door de fabrikant moet worden geprogrammeerd, wat omslachtig en duur is.
2. Houd de elektrische kast droog en goed geventileerd. PLC-modules zijn gevoelig voor problemen in omgevingen met hoge temperatuur en vochtigheid.
3. Stel een inspectiesysteem op. Controleer dagelijks de bedrading in de elektrische kast en draai losse aansluitingen aan.
V. Een reserveplan
Als bovenstaande methoden niet werken, probeer dan eerst een eerdere back-up van het programma te herstellen en opnieuw te installeren. Als het probleem aanhoudt, noteer dan de foutcodes en symptomen op de HMI en neem contact op met de technische ondersteuning van de fabrikant. Veel apparaten ondersteunen tegenwoordig externe diagnose, wat veel sneller is dan iemand naar de locatie te sturen.
De meeste PLC-storingen zijn elektrisch van aard en ontstaan door problemen met randapparatuur zoals voedingen, bedrading en sensoren. Sommige problemen worden echter veroorzaakt door softwarevergrendelingen, zoals tijdvergrendelingen of logische fouten, die niet kunnen worden opgelost door vervanging van de hardware. Als u niet bekwaam bent in het herstellen van schakelingen, zijn herprogrammeren en het herstellen van parameters uw meest praktische hulpmiddelen. Begin met de randapparatuur voordat u overgaat naar de kern; het slijpen van uw gereedschap voordat u het hout gaat zagen is essentieel.
