Თქვენი მილების გამოხრის მანქანის გამოხრის რადიუსი არასწორია? არ შეცვალოთ მხოლოდ პროგრამა; ჯერ შეამოწმეთ ეს საკითხები.
Როდესაც გამოხვევილი მილების რადიუსი ცვალება ან არ ემთხვევა ნახაზებს, ბევრი ადამიანის პირველი რეაქცია არის პროგრამის შეცვლა. თუმცა, ხშირად პრობლემა არ არის პროგრამაში, არამედ შემდეგ მიმართულებებში.
1. არასწორი გამოხვევის დიეს რადიუსის არჩევა – Ყველაზე ძირეული შეცდომა
Გამოხვევის დიეს ღრმა ნაკვეთის რადიუსი განსაზღვრავს მილის გამოხვევის რადიუსს. არასწორი დიეს გამოყენება ნებისმიერი რეგულირების უფლებას არ აძლევს.
Ამონახსნი: დარწმუნდით, რომ მატრიცის R-მნიშვნელობა შეესაბამება გამოკვეთის ნახაზს. მილის დიამეტრის შეცვლა მოითხოვს მატრიცის შეცვლას; არ შეამციროთ სიზუსტე.
2. არასაკმარისი სპრინგბექის კომპენსაცია – Მასალის უთავსებლობა
Მილი მცირედ დაბრუნდება ჩამოღების შემდეგ, რაც იწვევს ფაქტობრივი რადიუსის მატრიცის რადიუსზე მეტობას. მაღალი სიმტკიცის ფოლადი და ძაფლიანი ფოლადი განსაკუთრებით შემჩნევადი სპრინგბექის ეფექტს ავლენენ.
Ამონახსნი: საცდელი ჩამოღების შემდეგ გაზომეთ ფაქტობრივი რადიუსი და გაზარდეთ ჩამოღების კუთხე პროგრამაში (მაგალითად, ჩამოაღებთ 90°-დან ° 92°-მდე °). ჩაწერეთ სპრინგბექის კომპენსაციის მნიშვნელობები სხვადასხვა მასალისთვის მომავლის გამოყენების მიზნით.
3. არასწორი მანდრელის პოზიცია – Პატარა რადიუსი აუცილებლად იწვევს ჩამოყალიბებას
Თუ თავისუფალი კედლის მილების R/D შეფარდება ნაკლებია 3-ზე, მანდრელის გარეშე ან მანდრელის არასაკმარისი გაგრძელების შემთხვევაში შიგნეული მხარე აუცილებლად ჩაიყალიბება, რაც იწვევს რადიუსის დეფორმაციას.
Ამოხსნა: გადაადგილეთ ბურღის ბოლო ბურღის პირველი ბურღის საყრდენის ცენტრი 0,5–1,5 მმ-ით წინასწარ გამოკვეთვის ფორმის შეხების წერტილზე. ჭარბად გადაწევა შეიძლება შეიხაზოს შიგნით კედელი; ძალიან მოკლე გადაწევა კი არ უზრუნველყოფს საკმარისად. 4. წინააღმდეგ ნაკვეთების ფორმისა და გამოკვეთვის ფორმის შორის ჭარბად დიდი შუალედი – Ნაკვეთების შემდეგ რადიუსის გადახრა
Შიგნით ნაკვეთები ცვლის მასალის გადაადგილების მიმართულებას, რის გამოც ფაქტობრივი გამოკვეთვის რადიუსი გადახრის მიერ იცვლება.
Ამოხსნა: დააყენეთ წინააღმდეგ ნაკვეთების ფორმისა და გამოკვეთვის ფორმის შორის შუალედი 0,1–0,2 მმ-ის სიგანეზე (A4 ფორმატის ქაღალდის სისქე), რათა უზრუნველყოფოს სიმჭიდროვე და არ მოხდეს ჩაკეტვა.
5. არასაკმარისი შეკავების ძალა – Მილის გადახვევა
Თუ შეკავების ძალა არ არის საკმარისი, მილი გადაადგილდება გამოკვეთვის ფორმაში, რის გამოც გამოკვეთვის რადიუსი მეტი იქნება დაყენებულზე.
Ამოხსნა: ნელ-ნელა გაზარდეთ შეკავების წნევა, სანამ მილის ზედაპირზე აღარ ჩანს გადახვევის ნიშნები. ერთდროულად გაასუფთავეთ შეკავების ფორმის მუშაობის ზედაპირი.
6. გამოკვეთვის სიჩქარე Ჭარბად მაღალი – Დეფორმაცია არ არის საკმარისი
Სიჩქარის ჭარბობა არღვევს მასალის ერთგვაროვან გამავალობას, რაც უსტოიკო რადიუსს იწვევს.
Ამოხსნა: შეამცირეთ სიჩქარე 30–50 %-ით, განსაკუთრებით პატარა რადიუსის გამოხრების დროს.
7. მატრიცის აბრაზიული wear – Ძველი მატრიცების სიზუსტის კარგვა
Გამოხრის მატრიცის ღრმაში აბრაზიული wear ამცირებს მილის მორგებას, რაც ბუნებრივად იწვევს რადიუსის სიზუსტის დაკარგვას.
Ამოხსნა: რეგულარულად შეამოწმეთ ფორმის მუშა ზედაპირები; თუ აბრაზიული wear გადააჭარბებს დასაშვებ ზღვარს, შეასწორეთ ან შეცვალეთ იგი.
Სწრაფი შეცდომების აღმოფხვრის მიმდევრობა
1. Შეამოწმეთ მატრიცის R-მნიშვნელობა → 2. შეაფასეთ სპრინგბექი და შეასწორეთ ჭარბი გამოხრა → 3. მანდრელის პოზიციის რეგულირება → 4. წვრილების წინააღმდეგ კრუნჩხვალი დიეს შუალედის რეგულირება → 5. მოჭერილობის ძალის შემოწმება → 6. بطი სიჩქარით გამოცდის გამოყენება → 7. აბრაზიულად დამსხვრეული ფორმის შეცვლა
Თუ გამოხვევის რადიუსი არ არის სწორი, 70%-იანი ალბათობით ეს დაკავშირებულია ფორმისა და მანდრელის პრობლემასთან; არ შეიძლება მხოლოდ პროგრამის რეგულირებაზე აკენტება.
