Რუკის გახრილების მაშინი

Საბოლოო ჯამში, გამოხვევის სიზუსტე ორ ძირევან ფაქტორზე დამოკიდებულია: სწორ მოწყობილობასა და სწორ კალიბრაციას. თუ მოწყობილობა არასწორია, შემდგომი რეგულირება უსარგებლოა; თუ კალიბრაცია არ არის სწორი, უკეთესი მანქანაც ვერ შექმნის სპეციფიკაციებს შემატებულ ნაკეთობებს. მე ვხედავ მრავალ საწარმოს მაღალი ხარისხის აღჭურვილობით, სადაც გამოხვევის კუთხეები არ იყო სტაბილური; გამოკვლევის შედეგად მიზეზი ყოველთვის მოწყობილობასა და კალიბრაციას მოეწერა.

I. მოწყობილობამდე მომზადება

Ჯერ კიდევ გაასუფთავეთ სამუშაო ადგილი. მანქანის გარშემო არსებული არეულობა ზრდის მისი ექსპლუატაციის დროს შემთხვევითი შეხების რისკს და არღვევს მანქანის მუშაობის მდგომარეობის მონიტორინგს. დარწმუნდით, რომ მანქანა მაგრად არის დამაგრებული და მისი დამაგრების ბოლტები არ არის გამოხევილი. შეამოწმეთ საყრდენის ჰორიზონტალურობა სიზუსტის დონით; უმცირესი არ დახრილობაც კი შეიძლება გამოიწვიოს არასწორი გამოხრის კუთხე.

II. საჭიროების შესაბამად საჭიროების შერჩევა ძირევად მნიშვნელოვანია

Გამოხრის ფორმა, დამაგრების ფორმა, წნევის ფორმა, მანდრელი და ვაიპერის ფორმა უნდა იყოს შერჩეული მილის მასალის, კედლის სისქის და გარე დიამეტრის მიხედვით. არ არის ერთნაირი საჭიროების შერჩევა ნეიროსტაინის და ნახშირბადის ფოლადის შემთხვევაში, ასევე თავისთვის თავისუფალი და სისქე კედლის მილების შემთხვევაში. არასწორი საჭიროების შერჩევა შემდგომში ძნელად შეიძლება გასწორდეს, პარამეტრების როგორც უნდა შევცვალოთ.

Არჩეული ინსტრუმენტების დაყენება საფრთხის გარეშე უნდა მოხდეს. დარწმუნდით, რომ მანდრელი ცენტრშია, წნევის დიე და დაკვრის დიე ერთდონიანია და დაკვრის სისტემა საიმედოდ არის დამაგრებული. მოაპარკეთ დაყენების ზედაპირები სრულიად, რათა არ დარჩეს ქვეშ მეტალის ნაკერები ან თავისუფალი ნარევები. ბოლოს, დაყენების შემდეგ შეიტანეთ სითხის სახსრის შესამსუბუქებლად და ხახუნის შესამცირებლად დაკვრის პროცესში.

III. მანქანის პარამეტრების კონფიგურაცია

Მიუდგეთ მარეგულირებლის სისტემას და შეიტანეთ პარამეტრები, როგორიცაა დაკვრის კუთხე, დაკვრის სიჩქარე, დაკვრის წნევა და მანდრელის უკან გადახვევის მანძილი. ეს მნიშვნელობები არ არის მუდმივი; ისინი უნდა შეიცვალოს მიხედვად კონკრეტული მილის მასალისა და დაკვრის რადიუსის. მაღალი სიმტკიცის ფოლადის დასამუშავებლად გამოიყენეთ ნელი დაკვრის სიჩქარე, რათა გამორიცხოთ დაშლის ალბათობა, ხოლო ალუმინის მილების დასამუშავებლად გამოიყენეთ უფრო ზუსტი კონტროლი ზედაპირის დეფორმაციის თავიდან ასაცილებლად. როდესაც პირველად მუშაობთ კონკრეტული ზომის მილებით, დაიწყეთ საფრთხის გარეშე პარამეტრებით და შემდეგ განახორციელეთ საცდელი დაკვრების შემდეგ მათ თანდათან გააუმჯობესეთ.

IV. კალიბრაციის ნაბიჯები

Ნაბიჯი 1: ყველა ღერძის ნულოვან მდგომარეობაში მოყვანა. დააბრუნეთ ბრუნვის ღერძი, გამოხრის მანკირი და მიწოდების ტროლეი მათ ნულოვან პოზიციებში. სწორი ნულოვანი მდგომარეობის დადგენა ყველა შემდგომი მოქმედების საწყის წერტილს ქმნის. ეს განსაკუთრებით მნიშვნელოვანია რამდენიმე გამოხრით დამზადებული ნაკეთობების შემთხვევაში, რადგან ნულოვანი პოზიციის შეცდომა გამოხრების რაოდენობასთან ერთად შეცდომებს აგროვებს.

Ნაბიჯი 2: გამოხრის კუთხის კალიბრაცია. გამოხრით საკონტროლო ნიმუში, გაზომეთ ფაქტობრივი კუთხე ციფრული პროტრაქტორით და შეადარეთ მისი მნიშვნელობა დაყენებულ მნიშვნელობას. ლითონები სპრინგბექის ეფექტს ავლენენ, ამიტომ კომპენსაცია სჭირდება. დაამატეთ გაზომილი და წინასწარ დაყენებული კუთხეებს შორის სხვაობა კომპენსაციის მნიშვნელობას, შემდეგ გამოხრით კიდევა ერთი ნიმუში და გაიმეორეთ პროცესი, სანამ კუთხეები ერთმანეთს არ შეესაბამება.

Ნაბიჯი 3: მიწოდების სიგრძის კალიბრაცია. ავტომატური მიწოდების მქონე მანქანების შემთხვევაში დარწმუნდით, რომ მიწოდების ღერძი სწორ პოზიციაში მიდის. მხოლოდ 0,5 მმ-იანი გადახრა შეიძლება გამოხრების რაოდენობის გაზრდასთან ერთად ბოლოებში განლაგების გადახრას გამოიწვიოს. შეასრულეთ რამდენიმე მიწოდების ტესტი, გაზომეთ ფაქტობრივი გადაადგილება და დააკორექტირეთ სერვო პარამეტრები.

Ნაბიჯი 4: საბრუნავი ღერძის კალიბრაცია. რთული ნაკეთობების დამზადებისას გარემოებებს შორის საჭიროებულია გარკვეული კუთხით საბრუნავი ღერძის მობრუნება. რეალური ბრუნვის კუთხის შესამოწმებლად გამოიყენეთ კუთხის საზომი ან ბრუნვის საზომი საშუალება, რათა შეადაროთ მიღებული მნიშვნელობა დაყენებულ მნიშვნელობას; თუ არსებობს გადახრა, შეასწორეთ ბრუნვის კალიბრაციის მნიშვნელობა მართვის პანელზე.

Ნაბიჯი 5: სრული საცდელი გამოხვევა. როდესაც ყველა ღერძი კალიბრირებულია, გაშვებული უნდა იქნას სრული პროგრამა და ნაკეთობა უნდა შეფასდეს ინჟინრული ნახაზების მიხედვით, რათა შემოწმდეს ელიფსურობა, კედლის გასუსტება, გამოხვევის რადიუსი და კუთხის სიზუსტე. მანქანა მხოლოდ მაშინ შეიძლება გადავიდეს მასობრივ წარმოებაზე, როდესაც ყველა სპეციფიკაცია დაკმაყოფილებულია.

V. რომელი პრობლემები შეიძლება გადაწყვიტოს დაყენება და კალიბრაცია?

Სპრინგბექის კონტროლი ხდება უფრო ზუსტი, ხოლო კუთხის სიზუსტე გამოიმარტება. სწორი დიეს განლაგება ამცირებს მილის წაკეცვისა და გატეხვის რისკს. საკვები და ბრუნვის ღერძების სწორი კალიბრაცია ამაღლებს მრავალგამოხვევიანი ნაკეთობების გაზომვის სიზუსტეს. რევიზიის და შესწორების საჭიროების შემცირებით წარმოების ეფექტურობა ბუნებრივად იზრდება.

VI. პრაქტიკული რჩევები

Შეამოწმეთ კალიბრაცია ძირითადი ინსტრუმენტების შეცვლის შემდეგ ან ყოველ 200–300 გამოხრის ციკლზე. მაღალი სიზუსტის მოთხოვნილებების მქონე ნაკეთობები უფრო ხშირად მოითხოვენ შემოწმებას.

Მასალის საწყობის შეცვლის დროს შეასრულეთ საცდელი გამოხრა. სხვადასხვა მომწოდებლის ან საწყობის მიერ მომარაგებული მილები შეიძლება გამოვლინონ სხვადასხვა სპრინგბექის მახასიათებლებს, ამიტომ არსებული კომპენსაციის მნიშვნელობები შეიძლება არ იყოს შესაფერებელი.

Საკოროზიო ფოლადი აჩვენებს მნიშვნელოვან სპრინგბექს; დარწმუნდით, რომ მანდრელის მხარდაჭერა საკმარისია, შეამცირეთ გამოხრის სიჩქარე და შეატანეთ შესაბამობის კუთხე შესაბამობის შესაბამად.

Როდესაც ყველა პარამეტრი გამორჩევილად იქნება ოპტიმიზებული, შეინახეთ და არქივირეთ ისინი. შემდგომში შეგიძლიათ პირდაპირ გამოიძახოთ ეს პარამეტრები იმავე სპეციფიკაციების მიხედვით მომავალ წარმოებაში, რაც დროს შეამოკლებს, რომელიც სხვა შემთხვევაში ხელახლა სცადების და შეცდომების გამო დაიხარჯებოდა.

VII. ხშირად დასმული კითხვები

Როგორ ხშირად უნდა კალიბრირდეს მილის გამოხრის მანქანა? კალიბრაცია აუცილებელია ფორმების შეცვლის შემდეგ, მასშტაბური წარმოების დაწყებამდე ან მაშინ, როდესაც გამოხრის კუთხეში გადახრის მოჩენას შეამოწმებთ. არ არსებობს განსაკუთრებული განრიგი; ეს დამოკიდებულია გამოყენების ინტენსივობაზე.

Როგორ შეიძლება კონტროლირდეს მოწყობილობის სპრინგბექი უჟანგავი ფოლადის მილში? საჭიროებს სამი ძირევანი სფეროს ერთდროულად მოხსნას: შესაბამისი მანდრელის მხარდაჭერის გამოყენება, გამოხრის სიჩქარის შემცირება და სპრინგბექის მნიშვნელობის სწორი კომპენსაცია.

Სჭირდება თუ არა საცდელი გამოხრა ყოველთვის, როცა მილის მასალა იცვლება? კი. მასალის თვისებები სხვადასხვა ტიპსა და სერიაში განსხვავდება, ამიტომ საცდელი გამოხრა არის ყველაზე სანდო საშუალება დასაყენებლად შემოწმებისთვის.

Მიუხედავად იმისა, რომ დაყენება და კალიბრაცია ხშირად ჩანს როგორც მოუხერხებელი ამოცანები, ისინი გამოხრის სიზუსტის საფუძველია. ამ ეტაპზე დროის გამოყოფა და სწორად შესრულება უზრუნველყოფს შემდგომი წარმოების პროცესის გლუვ განხორციელებას.