Ლაზერული ჭრის სიჩქარესა და ეფექტიანობაზე გავლენა მოხდენილი ფაქტორები
Თანამედროვე ფოლადის ფურცლების დამუშავების დროს ლაზერული ტექნოლოგია საშუალებას აძლევს უზარელი სიზუსტისა და კვეთის სიჩქარის მიღებას მრავალფეროვანი მასალების ფორმირების დროს. რადგან ინდუსტრია უფრო უფრო მეტად იღებს ლაზერული კვეთის ტექნოლოგიის მრავალფეროვნებას, სიჩქარისა და ეფექტურობის ოპტიმიზაცია ყველაზე მეტად მნიშვნელოვნად იქცევა. საწყისი მასალიდან საბოლოო პროდუქტამდე ლაზერული კვეთის პროცესში მრავალი ფაქტორი ურთიერთმოქმედებს. ლაზერული კვეთის სიჩქარესა და ეფექტურობას განსაზღვრავენ მრავალი მნიშვნელოვანი ფაქტორი, რომელთა სრული გაგება საჭიროებს მასალის შინაგანი თვისებებიდან დაწყებული კვეთის მანქანის რთული კონფიგურაციამდე მოცულ საკითხებს.
Ამ სტატიაში ჩვენ სრულად ვიკვლევთ ლაზერული კვეთის სიჩქარისა და ეფექტურობის განმსაზღვრელ ძირევან ფაქტორებს, ახსნის მასალის თვისებების, ლაზერის პარამეტრების, კვეთის პირობების, მანქანის კონფიგურაციის და დიზაინის განხილვის სირთულეებს. ეს კვლევა მომხმარებლებს მნიშვნელოვან ინსაიტს აძლევს, რაც საშუალებას აძლევს მათ ლაზერული კვეთის ტექნოლოგიის პოტენციალს სრულად გამოიყენონ და მეტალის დამუშავების პროცესებში ინოვაციების განვითარებას მოახდინონ.
Ლაზერული კვეთის სიჩქარე და ეფექტურობა
Ლაზერული კვეთის მანქანის კვეთის სიჩქარე ბევრი დამუშავების კომპანიისთვის მნიშვნელოვანი საკითხია, რადგან ის განსაზღვრავს წარმოების ეფექტურობას. სხვა სიტყვებით რომ ვთქვათ, სიჩქარე რაც უფრო მაღალია, მით უფრო მაღალია საერთო გამოშვება. ლაზერული კვეთა რთული წარმოების ტექნოლოგიაა, რომელიც ოპტიმალური სიჩქარისა და ეფექტურობის მისაღებად ფაქტორების სწორი ბალანსზე ეყრდნობა. მასალის თვისებები — მაგალითად, შემადგენლობა, სისქე და ზედაპირის მდგომარეობა — ყველა ამ კვეთის პარამეტრებზე გავლენას ახდენს. ლაზერის პარამეტრები — მათ შორის სიმძლავრის სიმჭიდროვე, სხივის ხარისხი და ფოკუსური სიგრძე — განსაზღვრავს კვეთის სიზუსტეს და ეფექტურობას. კვეთის პირობების შერჩევა — მაგალითად, სიჩქარე და დამხმარე აირი — კვეთის ეფექტურობის გასაუმჯობესებლად განსაკუთრებულად მნიშვნელოვან როლს ასრულებს. მანქანის ფაქტორები — მაგალითად, სისტემის კონფიგურაცია და მოვლა — მნიშვნელოვნად უწყობს ხელს საერთო მოსამსახურეობას. ამასთანავე, გეომეტრიული რთულების ხარისხი და ნესტინგის (გამოყენების მაქსიმიზაციის) ოპტიმიზაცია სადეზიგნო განხილვების სახით ასევე გავლენას ახდენს კვეთის სიჩქარესა და ეფექტურობაზე. ამ ფაქტორების სრული გაგებისა და ოპტიმიზაციის შედეგად წარმოებლები შეძლებენ ლაზერული კვეთის პროცესის სიჩქარის, სიზუსტის და ეფექტურობის გასაუმჯობესებლად შესაბამისად გაზრდას წარმოების შედეგიანობას და კონკურენტუნარიანობას.
Ლაზერით კვეთის სიჩქარეზე მოქმედების ძირეული ფაქტორები
Განვითარებული კვეთის ტექნოლოგია მოახდინა ლაზერით კვეთის საინდუსტრო სფეროს სწრაფ განვითარებას და მნიშვნელოვნად გააუმჯობესა ლაზერით კვეთის მანქანების კვეთის ხარისხი და სტაბილურობა. დამუშავების პროცესში ლაზერით კვეთის სიჩქარე მოქმედების ქვეშ აღმოჩნდება პროცესის პარამეტრების, მასალის ხარისხის, აირის სისუფთავის და სხივის ხარისხის მსგავსი ფაქტორების გავლენით. ამ ცვლადი პროცესის სირთულის საგრძნობარო კვლევა აჩენს მომხმარებლებისთვის ყურადღებით გასათვალისწინებელ სრული ფაქტორებს. ამ ადგილას ჩვენ განვიხილავთ ლაზერით კვეთის სიჩქარესა და ეფექტურობას მნიშვნელოვნად მომავალ ძირეულ ფაქტორებს.
Ლაზერის პარამეტრები
Სიმძლავრის სიმჭიდროვე: ლაზერის სიმძლავრის სიმჭიდროვე განისაზღვრება ლაზერის სხივის მიერ მოცემულ ფართობზე კონცენტრირებული სიმძლავრით, რაც პირდაპირ მოქმედებს კვეთის სიჩქარესა და ეფექტურობაზე. მაღალი სიმძლავრის სიმჭიდროვე საშუალებას აძლევს უფრო სწრაფად კვეთას, მაგრამ მასალის დაზიანების თავიდან ასაცილებლად მოითხოვს სწორ კალიბრაციას.
Სხივის ხარისხი: ლაზერული სხივის ხარისხი, რომელშიც შედის ფაქტორები, როგორიცაა სხივის გაშლილობა, ნიმუში და ტალღის სიგრძე, მოქმედებს კვეთის სიზუსტესა და ეფექტურობას. მაღალი ხარისხის სხივი უზრუნველყოფს ენერგიის ერთგვაროვან განაწილებას, რაც წმინდა კვეთებსა და მაღალ ეფექტურობას უზრუნველყოფს.
Ფოკუსური მანძილი: ლაზერული ლინზის ფოკუსური მანძილი განსაზღვრავს სხივის პიკის ზომასა და სიღრმეს. ოპტიმალური ფოკუსის არჩევანი უზრუნველყოფს სიზუსტით ენერგიის მიწოდებას კვეთის ზედაპირზე, რაც მაქსიმიზირებს ეფექტურობას ხარისხის შეუცვლელობის გარეშე.
Მასალის მახასიათებლები
Მასალის ტიპი: კვეთის ქვეშ მყოფი მასალის ტიპი მნიშვნელოვნად განსაზღვრავს ლაზერული კვეთის სიჩქარესა და ეფექტურობას. ხელმისაწვდომი მასალები შედარებით ადვილად და სწრაფად კვეთილება ლაზერით. მკვრივი მასალები მოითხოვენ გრძელ დამუშავების დროს. მაგალითად, მოცულობის ფოლადი, ალუმინი და ნახშირბადის ფოლადი განსხვავდებიან ერთმანეთისგან თბოგამტარობით, დნობის ტემპერატურით და რეფლექტიურობით, რაც ყველა ერთად მოქმედებს მათ ლაზერული კვეთის მიმართ რეაქციაზე. მაგალითად, ფოლადის კვეთა ბევრად ნელა ხდება, ვიდრე ალუმინის კვეთა.
Სისქე: მასალის სისქე პირდაპირ ავლენს გავლენას კვეთის სიჩქარესა და ეფექტურობაზე. სისქე მასალის კვეთა მოითხოვს მეტ ენერგიასა და დროს, ვიდრე თავისადან მოკლე მასალების კვეთა. სხვადასხვა სისქის მიხედვით ოპტიმალური შედეგების მისაღებად აუცილებელია ლაზერის სიმძლავრის, ფოკუსირების მანძილის და კვეთის სიჩქარის რეგულირება.
Ზედაპირის მდგომარეობა: ზედაპირის არეგულარობები (როგორიცაა რუჯი, ოქსიდაცია ან საფარები) შეიძლება გავლენა მოახდინოს ლაზერით კვეთის ხარისხსა და სიჩქარეზე. ეფექტური კვეთის მისაღებად შეიძლება მოუწოდოს მასალის ზედაპირის წინასწარი მომზადება — გაწმენდა ან ზედაპირის დამუშავება.
Ლაზერით კვეთის მანქანის ფაქტორები
Ლაზერული სისტემის კონფიგურაცია: ლაზერით კვეთის მანქანის დიზაინი და ფუნქციონალობა — მათ შორის სხივის მიწოდების სისტემა, მოძრაობის კონტროლი და ავტომატიზაციის შესაძლებლობები — შეიძლება გავლენა მოახდინოს კვეთის სიჩქარესა და ეფექტურობაზე. თანამედროვე ლაზერული ტექნოლოგიის განვითარებამ გაზარდა დამუშავების სიჩქარე და სიზუსტე.
Ტექნიკის მოვლა და კალიბრაცია: ლაზერული კვეთის მოწყობილობის რეგულარული მოვლა, კალიბრაცია და გასწორება ხელს უწყობს მისი სტაბილური მუშაობის უზრუნველყოფას და მანქანის სიცოცხლის ხანგრძლივობის გაზრდას. მოვლის უგულებელყოფა შეიძლება გამოიწვიოს კვეთის ეფექტურობის შემცირება, დამატებითი შეჩერებები და ძვირადღირებული რემონტები.
Მოჭრის პირობები
Კვეთის სიჩქარე: ლაზერული სხივის მასალის ზედაპირზე გადაადგილების სიჩქარე მნიშვნელოვნად მოახდენს გავლენას კვეთის ეფექტურობაზე. კვეთის სიჩქარისა და სიმძლავრის შორის სწორი ბალანსის პოვნა ხელს უწყობს სასურველი შედეგების მიღებას და დამუშავების დროს მინიმიზაციას.
Დამხმარე გაზის შერჩევა: დამხმარე გაზები, როგორიცაა ჟანგბადი, აზოტი ან შეკუმშული ჰაერი, ხელს უწყობს მასალის მოშორებასა და ლაზერული კვეთის პროცესში გაგრილებას. დამხმარე გაზის არჩევანი დამოკიდებულია მასალის ტიპზე, სისქეზე და სასურველ კიდეებზე. რაც უფრო მაღალია დამხმარე გაზის წნევა და გაზის სისუფთავე, მით უფრო ნაკლებად დაიკავშირება მასალაზე მავნე ნარევები და უფრო გლუვი იქნება კვეთის კიდე. საერთოდ რომ ვთქვათ, ჟანგბადით კვეთა უფრო სწრაფია, ხოლო აზოტით კვეთა უფრო ხარისხიანია და იაფი. სხვადასხვა გაზი სხვადასხვა ხარისხის კვეთის ეფექტურობასა და სისუფთავეს იძლევა.
Ნოზლის დიზაინი და გამართვა: სწორი ნოზლის დიზაინი და გამართვა ხელს უწყობს მეორადი გაზის ნაკადის მიმართულების და სასურველი სტენდოფ მანძილის შენარჩუნებას. არასწორი გამართვა ან ნოზლის აბრაზიული მოწყენილობა შეიძლება გამოიწვიოს კვეთის ეფექტურობისა და ხარისხის შემცირება.
Მოჭრის პირობები
Კვეთის სიჩქარე: ლაზერული სხივის მასალის ზედაპირზე გადაადგილების სიჩქარე მნიშვნელოვნად მოახდენს გავლენას კვეთის ეფექტურობაზე. კვეთის სიჩქარისა და სიმძლავრის შორის სწორი ბალანსის პოვნა ხელს უწყობს სასურველი შედეგების მიღებას და დამუშავების დროს მინიმიზაციას.
Დამხმარე გაზის შერჩევა: დამხმარე გაზები, როგორიცაა ჟანგბადი, აზოტი ან შეკუმშული ჰაერი, ხელს უწყობს მასალის მოშორებასა და ლაზერული კვეთის პროცესში გაგრილებას. დამხმარე გაზის არჩევანი დამოკიდებულია მასალის ტიპზე, სისქეზე და სასურველ კიდეებზე. რაც უფრო მაღალია დამხმარე გაზის წნევა, მით უფრო მაღალია გაზის სისუფთავე, რაც ამცირებს მასალაზე დამაგრებული ნაკლოვანების რაოდენობას და უფრო გლუვ კვეთის კიდეს ქმნის. საერთოდ რომ ვთქვათ, ჟანგბადით კვეთა უფრო სწრაფია, ხოლო აზოტით კვეთა უფრო ხარისხიანია და იაფი. სხვადასხვა გაზი სხვადასხვა ხარისხის კვეთის ეფექტურობასა და სისუფთავეს აძლევს.
Ნოზლის დიზაინი და გასწორება: სწორი ნოზლის დიზაინი და გასწორება ხელს უწყობს მეორადი გაზის ნაკადის მიმართულების და სასურველი სტენდ-ოფ მანძილის შენარჩუნებას. არასწორი გასწორება ან ნოზლის აბრაზიული მოხმარება შეიძლება გამოიწვიოს კვეთის ეფექტურობისა და ხარისხის შემცირება.
Გარემოს ფაქტორები
Ტემპერატურა და ტენიანობა: საშუალების ტემპერატურა და ტენიანობის დონე შეიძლება გავლენა მოახდინოს ლაზერულ კვეთაზე. ძალიან მაღალი ან დაბალი ტემპერატურა, ასევე მაღალი ტენიანობა შეიძლება გამოიწვიოს მასალის დეფორმაცია ან შეაფერხოს ლაზერული სხივის გავრცელება, რაც ზემოქმედებს კვეთის სიჩქარესა და ხარისხზე.
Ჰაერის ხარისხი: ჰაერში მყოფი ნაკლებად სუფთა ნაკრები, მაგალითად მტვერი ან ნაკლებად სუფთა ნაკრები, შეიძლება შეაფერხოს ლაზერული კვეთის პროცესი. კვეთის გარემოში სუფთა ჰაერის შენარჩუნება ხელს უწყობს ნოზლის დაბლოკვის თავიდან აცილებას და უზრუნველყოფს კვეთის ეფექტურობის სტაბილურობას.
Დიზაინის გათვალისწინება
Გეომეტრიული რთულები: მწვავე კუთხეებით, პატარა ელემენტებით ან სტრიქტული დაშვების ზღვრებით შედგენილი რთული დიზაინები შეიძლება მოითხოვონ კვეთის სიჩქარის შემცირება სიზუსტისა და კიდეების ხარისხის შესანარჩუნებლად. მოწინავე CAD პროგრამული უზრუნველყოფა შეიძლება ოპტიმიზირდეს კვეთის ტრაექტორიები რთული გეომეტრიებისთვის, რაც ამჯობესებს საერთო ეფექტურობას.
Ჩასმის ოპტიმიზაცია: ჩასმის ოპტიმიზაციის პროგრამული უზრუნველყოფის ეფექტური გამოყენებით მასალის გამოყენების მაქსიმიზაციის მიღწევა შეიძლება, რაც მასალის დაკარგვის მინიმიზაციას, კვეთის დროს შემცირებას და საერთო პროცესული ეფექტურობის გაუმჯობესებას უზრუნველყოფს. ჩასმის ალგორითმები ნაკეთობებს სივრცით ყველაზე ეფექტური გზით ალაგებენ, რათა მასალის გამოყენება მაქსიმალურად გახადონ.
Კიდეების დასრულების მოთხოვნები: კიდეების ხარისხის მოთხოვნები (გლუვი, ხეხილი ან ბურრების გარეშე) ზემოქმედებენ კვეთის პარამეტრებსა და სიჩქარეებზე. კონკრეტული ზედაპირის დასრულების სტანდარტების შესატანად შესაძლოა საჭიროებული იყოს შესაბამისი რეგულირებები, რათა საბოლოო პროდუქტი ხარისხის სტანდარტებს შეესატყვისოს.
Ლაზერული კვეთის სირთულის მქონე პროცესში წარმოებლებმა უნდა საკმარისად დააკვირდნენ და ამ ფაქტორებს გადააწყონ, რათა ამ სიმაღლეში განვითარებული ტექნოლოგიის სრული პოტენციალი გამოიყენონ. მასალებთან ურთიერთქმედების, ლაზერული დინამიკის, კვეთის პირობების, მანქანის კონფიგურაციის, გარემოს ზემოქმედების და დიზაინის სირთულის დეტალური გაგება დახმარებას აწყობს ლაზერული კვეთის სიჩქარისა და ეფექტურობის ოპტიმიზაციაში თანამედროვე წარმოებაში.
Როგორ გავზარდოთ ლაზერული კვეთის სიჩქარე
1. სწორი მასალის შერჩევა
Ის მასალების არჩევა, რომლებიც უფრო ადვილად კვეთება, შეიძლება გააუმჯობესოს კვეთვის ეფექტურობა.
2. ლაზერის სიმძლავრის სწორად რეგულირება
Ლაზერის სიმძლავრის რეგულირება მნიშვნელოვნად მოქმედებს ლაზერით კვეთვის სიჩქარეზე. ამიტომ მნიშვნელოვანია სხვადასხვა მასალისა და სისქის შესაბამისად ლაზერის სიმძლავრის შესატყობაროდ რეგულირება კვეთვის სიჩქარის გასაზრდად.
3. ხარისხიანი ლაზერის გამოყენება
Ლაზერის ხარისხიც მნიშვნელოვნად მოქმედებს ლაზერით კვეთვის სიჩქარეზე. უფრო ხარისხიანი ლაზერის გამოყენება შეიძლება გააუმჯობესოს კვეთვის ეფექტურობა და შეამციროს კვეთვის დრო.
4. მოწყობილობის მოვლა
Ლაზერით კვეთვის მანქანის რეგულარული მოვლა და სერვისგარეშე მომსახურება, რათა ის იყოს საუკეთესო მუშაობის მდგომარეობაში, დაეხმარება კვეთვის სიჩქარისა და ეფექტურობის გასაუმჯობესებლად.
Ლაზერის სიმძლავრის, მასალის მდგომარეობის და ლაზერით კვეთვის სიჩქარის ურთიერთკავშირი
Ადრე ჩვენ განვიხილეთ ლაზერული კვეთის სიჩქარეზე გავლენას მომხდელი ფაქტორები, მათ შორის მასალის თვისებები და ლაზერული წყაროს სიმძლავრე. ქვემოთ ჩვენ გრაფიკის საშუალებით ვაჩვენებთ მაქსიმალურ კვეთის სისქეს და შესაბამის კვეთის სიჩქარეს Raycus 1000 ვტ–15000 ვტ და IPG 1000 ვტ–12000 ვტ ფიბერული ლაზერებისთვის.
Raycus კვეთის სიჩქარე – ნახშირბადის ფოლადი
Ფიბერული ლაზერული კვეთის სისქე და სიჩქარის პარამეტრები (Raycus/ნახშირბადის ფოლადი/1000 ვტ–4000 ვტ)
| Მასალა | Ლაზერის სიმძლავრე | 1000W | 1500W | 2000 ვტ | 3000W | 4000W |
| Სისქე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | |
| (მმ) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | |
| Ნახშირბადის ფოლადი (O₂/N₂/ჰაერი) | 1 | 5.5/10 | 6.7/20 | 7.3/25 | 10/35 | 28-35 |
| 2 | 4 | 5 | 5.2/9 | 5.5/20 | 12-15 | |
| 3 | 3 | 3.6 | 4.2 | 4 | 4–4.5 (1.8 კვტ)/8–12 | |
| 4 | 2.3 | 2.5 | 3 | 3.5 | 3–3.5 (2.4 კვტ) | |
| 5 | 1.8 | 1.8 | 2.2 | 3.2 | 2.5–3 (2.4 კვტ) | |
| 6 | 1.4 | 1.5 | 1.8 | 2.7 | 2.5–2.8 (3 კვტ) | |
| 8 | 1.1 | 1.2 | 1.3 | 2.2 | 2–2,3 (3,6 კვტ) | |
| 10 | 0.8 | 1 | 1.1 | 1.5 | 1,8–2 (4 კვტ) | |
| 12 | 0.8 | 0.9 | 1 | 1–1,2 (1,8–2,2 კვტ) | ||
| 14 | 0.65 | 0.8 | 0.9 | 0,9–1 (1,8–2,2 კვტ) | ||
| 16 | 0.5 | 0.7 | 0.75 | 0,7–0,9 (2,2–2,6 კვტ) | ||
| 18 | 0.5 | 0.65 | 0,6–0,7 (2,2–2,6 კვტ) | |||
| 20 | 0.4 | 0.6 | 0,55–0,65 (2,2–2,6 კვტ) | |||
| 22 | 0.55 | 0,5–0,6 (2,2–2,8 კვტ) | ||||
| 25 | 0,5 (2,4–3 კვტ) |
Ბოჭკოს ლაზერული დაჭრის სისქე და სიჩქარის პარამეტრები (Raycus/ნახშირბადის ფოლადი/6000 ვტ–15000 ვტ)
| Ლაზერის სიმძლავრე | 6000W | 8000W | 10000 W | 12000W | 15000W |
| Სისქე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე |
| (მმ) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) |
| 1 | 30-45 | 35-45 | 40-45 | 50-60 | 50-60 |
| 2 | 20-25 | 30-35 | 35-40 | 40-45 | 45-48 |
| 3 | 3.5–4.2 (2.4 კვტ) / 12–14 | 20-25 | 25-30 | 30-35 | 30-38 |
| 4 | 3.3–3.8 (2.4 კვტ) / 7–8 | 15-18 | 18-20 | 20-26 | 26-29 |
| 5 | 3–3.6 (3 კვტ) / 5–6 | 10-12 | 13-15 | 15-18 | 20-23 |
| 6 | 2.7–3.2 (3.3 კვტ) / 4.5–5 | 8-9 | 10-12 | 10-13 | 17-19 |
| 8 | 2.2–2.5 (4.2 კვტ) | 2.3–2.5 (4 კვტ) / 5–5.5 | 7-8 | 7-10 | 10-12 |
| 10 | 2.0–2.3 (5.5 კვტ) | 2.3 (6 კვტ) | 2–2.3 (6 კვტ) / 3.5–4.5 | 2–2.3 (6 კვტ) / 5–6.5 | 2–2,3 (6 კვტ) / 7–8 |
| 12 | 1,9–2,1 (6 კვტ) | 1,8–2 (7,5 კვტ) | 1,8–2 (7,5 კვტ) | 1,8–2 (7,5 კვტ) | 1,8–2 (7,5 კვტ) / 5–6 |
| 14 | 1,4–1,7 (6 კვტ) | 1,6–1,8 (8 კვტ) | 1,6–1,8 (8,5 კვტ) | 1,6–1,8 (8,5 კვტ) | 1,6–1,8 (8,5 კვტ) / 4,5–5,5 |
| 16 | 1,2–1,4 (6 კვტ) | 1,4–1,6 (8 კვტ) | 1.4–1.6 (9,5 კვტ) | 1.5–1.6 (9,5 კვტ) | 1.5–1.6 (9,5 კვტ) / 3–3,5 |
| 18 | 0,8 (6 კვტ) | 1.2–1.4 (8 კვტ) | 1.3–1.5 (9,5 კვტ) | 1.4–1.5 (10 კვტ) | 1.4–1.5 (10 კვტ) |
| 20 | 0,6–0,7 (6 კვტ) | 1–1,2 (8 კვტ) | 1.2–1.4 (10 კვტ) | 1.3–1.4 (12 კვტ) | 1.3–1.4 (12 კვტ) |
| 22 | 0.5–0.6 (6 კვტ) | 0.6–0.65 (8 კვტ) | 1.0–1.2 (10 კვტ) | 1–1.2 (12 კვტ) | 1.2–1.3 (15 კვტ) |
| 25 | 0.4–0.5 (6 კვტ) | 0.3–0.45 (8 კვტ) | 0.5–0.65 (10 კვტ) | 0.8–1 (12 კვტ) | 1.2–1.3 (15 კვტ) |
| 30 | 0,2–0,25 (8 კვტ) | 0,3–0,35 (10 კვტ) | 0,7–0,8 (12 კვტ) | 0,75–0,85 (15 კვტ) | |
| 40 | 0,1–0,15 (8 კვტ) | 0,2 (10 კვტ) | 0,25–0,3 (12 კვტ) | 0,3–0,35 (15 კვტ) | |
| 50 | 0,2–0,25 (15 კვტ) | ||||
| 60 | 0,18–0,2 (15 კვტ) |
IPG კვეთის სიჩქარე – ნახშირბადის მოცულობით ფოლადი
Ბოჭკოვანი ლაზერული კვეთის სისქე და სიჩქარის პარამეტრები (IPG // 1000 Вт–4000 Вт)
| Მასალა | Ლაზერის სიმძლავრე | 1000W | 1500W | 2000W | 3000W | 4000W |
| Სისქე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | |
| (მმ) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | |
| Ნახშირბადის ფოლადი (O₂/N₂/ჰაერი) | 1 | 5.5/10 | 6.7/20 | 9-11/18-22 | 9-12/25-30 | 9-11/40-50 |
| 2 | 4.5-5 | 4.9-5.5 | 5-6 | 5-6/12-15 | 5-6/18-22 | |
| 3 | 3-3.3 | 3.4-3.8 | 3.7-4.2 | 4-4.5 | 4-4.5/15-18 | |
| 4 | 2.1-2.4 | 2.4-2.8 | 2.8-3.5 | 3.2-3.8 | 3.2-3.8/8-10 | |
| 5 | 1.6-1.8 | 2.0-2.4 | 2.5-2.8 | 3.2-3.4 | 3-3.5/4-5 | |
| 6 | 1.3-1.5 | 1.6-1.9 | 2.0-2.5 | 3-3.2 | 2.8-3.2 | |
| 8 | 0.9-1.1 | 1.1-1.3 | 1.2-1.5 | 2-2.3 | 2.3-2.6 | |
| 10 | 0.7-0.9 | 0.9-1.0 | 1-1.2 | 1.5-1.7 | 2-2.2 | |
| 12 | 0.7-0.8 | 0.9-1.1 | 0.8-1 | 1-1.5 | ||
| 14 | 0.6-0.7 | 0.7-0.9 | 0.8-0.9 | 0.85-1.1 | ||
| 16 | 0.6-0.75 | 0.7-0.85 | 0.8-1 | |||
| 20 | 0.65-0.8 | 0.6-0.9 | ||||
| 22 | 0.6-0.7 |
Ბოჭკოს ლაზერული დაჭრის სისქე და სიჩქარის პარამეტრები (Raycus/ნახშირბადის ფოლადი/6000 ვტ–15000 ვტ)
| Ლაზერის სიმძლავრე | 6000W | 8000W | 10000 W | 12000W | 15000W |
| Სისქე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე |
| (მმ) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) |
| 1 | 30-45 | 35-45 | 40-45 | 50-60 | 50-60 |
| 2 | 20-25 | 30-35 | 35-40 | 40-45 | 45-48 |
| 3 | 3.5–4.2 (2.4 კვტ) / 12–14 | 20-25 | 25-30 | 30-35 | 30-38 |
| 4 | 3.3–3.8 (2.4 კვტ) / 7–8 | 15-18 | 18-20 | 20-26 | 26-29 |
| 5 | 3–3.6 (3 კვტ) / 5–6 | 10-12 | 13-15 | 15-18 | 20-23 |
| 6 | 2.7–3.2 (3.3 კვტ) / 4.5–5 | 8-9 | 10-12 | 10-13 | 17-19 |
| 8 | 2.2–2.5 (4.2 კვტ) | 2.3–2.5 (4 კვტ) / 5–5.5 | 7-8 | 7-10 | 10-12 |
| 10 | 2.0–2.3 (5.5 კვტ) | 2.3 (6 კვტ) | 2–2.3 (6 კვტ) / 3.5–4.5 | 2–2.3 (6 კვტ) / 5–6.5 | 2–2,3 (6 კვტ) / 7–8 |
| 12 | 1,9–2,1 (6 კვტ) | 1,8–2 (7,5 კვტ) | 1,8–2 (7,5 კვტ) | 1,8–2 (7,5 კვტ) | 1,8–2 (7,5 კვტ) / 5–6 |
| 14 | 1,4–1,7 (6 კვტ) | 1,6–1,8 (8 კვტ) | 1,6–1,8 (8,5 კვტ) | 1,6–1,8 (8,5 კვტ) | 1,6–1,8 (8,5 კვტ) / 4,5–5,5 |
| 16 | 1,2–1,4 (6 კვტ) | 1,4–1,6 (8 კვტ) | 1.4–1.6 (9,5 კვტ) | 1.5–1.6 (9,5 კვტ) | 1.5–1.6 (9,5 კვტ) / 3–3,5 |
| 18 | 0,8 (6 კვტ) | 1.2–1.4 (8 კვტ) | 1.3–1.5 (9,5 კვტ) | 1.4–1.5 (10 კვტ) | 1.4–1.5 (10 კვტ) |
| 20 | 0,6–0,7 (6 კვტ) | 1–1,2 (8 კვტ) | 1.2–1.4 (10 კვტ) | 1.3–1.4 (12 კვტ) | 1.3–1.4 (12 კვტ) |
| 22 | 0.5–0.6 (6 კვტ) | 0.6–0.65 (8 კვტ) | 1.0–1.2 (10 კვტ) | 1–1.2 (12 კვტ) | 1.2–1.3 (15 კვტ) |
| 25 | 0.4–0.5 (6 კვტ) | 0.3–0.45 (8 კვტ) | 0.5–0.65 (10 კვტ) | 0.8–1 (12 კვტ) | 1.2–1.3 (15 კვტ) |
| 30 | 0,2–0,25 (8 კვტ) | 0,3–0,35 (10 კვტ) | 0,7–0,8 (12 კვტ) | 0,75–0,85 (15 კვტ) | |
| 40 | 0,1–0,15 (8 კვტ) | 0,2 (10 კვტ) | 0,25–0,3 (12 კვტ) | 0,3–0,35 (15 კვტ) | |
| 50 | 0,2–0,25 (15 კვტ) | ||||
| 60 | 0,18–0,2 (15 კვტ) |
IPG კვეთის სიჩქარე – ნახშირბადის მოცულობით ფოლადი
Ბოჭკოვანი ლაზერული კვეთის სისქე და სიჩქარის პარამეტრები (IPG // 1000 Вт–4000 Вт)
| Მასალა | Ლაზერის სიმძლავრე | 1000W | 1500W | 2000W | 3000W | 4000W |
| Სისქე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | |
| (მმ) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | |
| Ნახშირბადის ფოლადი (O₂/N₂/ჰაერი) | 1 | 5.5/10 | 6.7/20 | 9-11/18-22 | 9-12/25-30 | 9-11/40-50 |
| 2 | 4.5-5 | 4.9-5.5 | 5-6 | 5-6/12-15 | 5-6/18-22 | |
| 3 | 3-3.3 | 3.4-3.8 | 3.7-4.2 | 4-4.5 | 4-4.5/15-18 | |
| 4 | 2.1-2.4 | 2.4-2.8 | 2.8-3.5 | 3.2-3.8 | 3.2-3.8/8-10 | |
| 5 | 1.6-1.8 | 2.0-2.4 | 2.5-2.8 | 3.2-3.4 | 3-3.5/4-5 | |
| 6 | 1.3-1.5 | 1.6-1.9 | 2.0-2.5 | 3-3.2 | 2.8-3.2 | |
| 8 | 0.9-1.1 | 1.1-1.3 | 1.2-1.5 | 2-2.3 | 2.3-2.6 | |
| 10 | 0.7-0.9 | 0.9-1.0 | 1-1.2 | 1.5-1.7 | 2-2.2 | |
| 12 | 0.7-0.8 | 0.9-1.1 | 0.8-1 | 1-1.5 | ||
| 14 | 0.6-0.7 | 0.7-0.9 | 0.8-0.9 | 0.85-1.1 | ||
| 16 | 0.6-0.75 | 0.7-0.85 | 0.8-1 | |||
| 20 | 0.65-0.8 | 0.6-0.9 | ||||
| 22 | 0.6-0.7 |
Ბოჭკოვანი ლაზერული კვეთის სისქე და სიჩქარის პარამეტრები (IPG/ნახშირბადის მოცულობით ფოლადი/6000 Вт–12000 Вт)
| Მასალა | Ლაზერის სიმძლავრე | 6000W | 8000W | 10000 W | 12000W |
| Სისქე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | |
| (მმ) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | |
| Ნახშირბადის ფოლადი (O₂/N₂/ჰაერი) | 1 | 10-12/45-60 | 10-12/50-60 | 10-12/50-80 | |
| 2 | 5-6/26-30 | 5.5-6.8/30-35 | 5.5-6.8/38-43 | ||
| 3 | 4-4.5/18-20 | 4.2-5.0/20-25 | 4.2-5.0/28-30 | ||
| 4 | 3.2-3.8/13-15 | 3.7-4.5/15-18 | 3.7-4.5/18-21 | ||
| 5 | 3-3.5/7-10 | 3.2-3.8/10-12 | 3.2-3.8/13-15 | ||
| 6 | 2.8-3.2 | 2.8-3.6/8.2-9.2 | 2.8-3.6/10.8-12 | ||
| 8 | 2.5-2.8 | 2.6-3.0/5.0-5.8 | 2.6-3.0/7.0-7.8 | ||
| 10 | 2.0-2.5 | 2.1-2.6/3.0-3.5 | 2.1-2.6/3.8-4.6 | 2.2-2.6 | |
| 12 | 1.8-2.2 | 1.9-2.3 | 1.9-2.3 | 2-2.2 | |
| 14 | 1-1.8 | 1.1-1.8 | 1.1-1.8 | 1.8-2.2 | |
| 16 | 0.85-1.5 | 0.85-1.2 | 0.85-1.2 | 1.5-2 | |
| 20 | 0.75-1.0 | 0.75-1.1 | 0.75-1.1 | 1.2-1.7 | |
| 22 | 0.7-0.8 | 0.7-0.85 | 0.7-0.85 | 0.7-0.85 | |
| 25 | 0.6-0.7 | 0.6-0.8 | 0.6-0.8 | 0.6-0.8 | |
| 30 | 0.4-0.5 | ||||
| 35 | 0.35-0.45 | ||||
| 40 | 0.3-0.4 |
Როგორც დიაგრამაშია ნაჩვენები, ჩვენ ვხედავთ 1000 Вт, 1500 Вт, 2000 Вт, 3000 Вт, 4000 Вт, 6000 Вт, 8000 Вт, 10000 Вт, 12000 Вт და 15000 Вт სიმძლავრის ბოჭკოვანი ლაზერული კვეთის მანქანების სისქისა და სიჩქარის პარამეტრებს.
Ნახშირბადის მოცულობით ფოლადის მაგალითზე დაყრდნობით, 1000 Вт სიმძლავრის Raycus ბოჭკოვანი ლაზერული კვეთის მანქანა 3 მმ სისქის ნახშირბადის მოცულობით ფოლადს 3 მეტრი წუთში მაქსიმალური კვეთის სიჩქარით კვეთას ახდენს.
1500 Вт სიმძლავრის ბოჭკოვანი ლაზერული კვეთის მანქანა 3 მმ სისქის ნახშირბადის მოცულობით ფოლადს 3,6 მეტრი წუთში მაქსიმალური კვეთის სიჩქარით კვეთას ახდენს.
Ზემოთ მოცემული IPG დიაგრამის გამოყენებით შეგვიძლია შევადაროთ სხვადასხვა ლაზერული კვეთის მანქანის პარამეტრები ერთი და იგივე მასალის კვეთის დროს. მაგალითად:
1000 Вт სიმძლავრის ლაზერული კვეთის მანქანა 3 მმ სისქის ნახშირბადის მოცულობით ფოლადს 3,3 მეტრი წუთში მაქსიმალური სიჩქარით კვეთას ახდენს.
1500 ვტ ლაზერული კვეთის მანქანა შეძლებს 3 მმ სისქის ნახშირბადის ფოლადის კვეთას მაქსიმალური სიჩქარით 3,9 მეტრი წუთში.
Raycus-ის კვეთის სიჩქარე — უჟანგავი ფოლადი
Ბოჭკოს ლაზერული კვეთის სისქისა და სიჩქარის პარამეტრები (Raycus/უჟანგავი ფოლადი/1000 ვტ–4000 ვტ)
| Მასალა | Ლაზერის სიმძლავრე | 1000W | 1500W | 2000W | 3000W | 4000W |
| Სისქე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | |
| (მმ) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | |
| Უჟანგავი ფოლადი (N₂) | 1 | 13 | 20 | 28 | 28-35 | 30-40 |
| 2 | 6 | 7 | 10 | 18-24 | 15-20 | |
| 3 | 3 | 4.5 | 5 | 7-10 | 10-12 | |
| 4 | 1 | 3 | 3 | 5-6.5 | 6-7 | |
| 5 | 0.6 | 1.5 | 2 | 3-3.6 | 4-4.5 | |
| 6 | 0.8 | 1.5 | 2-2.7 | 3-3.5 | ||
| 8 | 0.6 | 1-1.2 | 1.5-1.8 | |||
| 10 | 0.5-0.6 | 1-1.2 | ||||
| 12 | 0.8 |
Ბოჭკოს ლაზერული კვეთის სისქისა და სიჩქარის პარამეტრები (Raycus/უჟანგავი ფოლადი/6000 ვტ–15000 ვტ)
| Მასალა | Ლაზერის სიმძლავრე | 6000W | 8000W | 10000 W | 12000W | 15000W |
| Სისქე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | |
| (მმ) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | |
| Უჟანგავი ფოლადი (N₂) | 1 | 30-45 | 40-50 | 45-50 | 50-60 | 50-60 |
| 2 | 25-30 | 30-35 | 35-40 | 40-45 | 45-50 | |
| 3 | 15-18 | 20-24 | 25-30 | 30-35 | 35-38 | |
| 4 | 10-12 | 12-15 | 18-20 | 23-27 | 25-29 | |
| 5 | 7-8 | 9-10 | 12-15 | 15-18 | 18-22 | |
| 6 | 4.5-5 | 7-8 | 8-9 | 13-15 | 15-18 | |
| 8 | 3.5-3.8 | 4-5 | 5-6 | 8-10 | 10-12 | |
| 10 | 1.5-2 | 3-3.5 | 3.5-4 | 6.5-7.5 | 8-9 | |
| 12 | 1-1.2 | 2-2.5 | 2.5-3 | 5-5.5 | 6-7 | |
| 16 | 0.5-0.6 | 1-1.5 | 1.6-2 | 2-2.3 | 2.9-3.1 | |
| 20 | 0.2-0.35 | 0.6-0.8 | 1-1.2 | 1.2-1.4 | 1.9-2.1 | |
| 22 | 0.4-0.6 | 0.7-0.9 | 0.9-1.2 | 1.5-1.7 | ||
| 25 | 0.3-0.4 | 0.5-0.6 | 0.7-0.9 | 1.2-1.4 | ||
| 30 | 0.15-0.2 | 0.25 | 0.25-0.3 | 0.8-1 | ||
| 35 | 0.15 | 0.2-0.25 | 0.6-0.8 | |||
| 40 | 0.15-0.2 | 0.4-0.5 | ||||
| 45 | 0.2-0.4 |
IPG-ის კვეთის სიჩქარე — უჟანგავი ფოლადი
Ბოჭკოს ლაზერული კვეთის სისქისა და სიჩქარის პარამეტრები (IPG/უჟანგავი ფოლადი/1000 ვტ–4000 ვტ)
| Მასალა | Ლაზერის სიმძლავრე | 1000W | 1500W | 2000W | 3000W | 4000W |
| Სისქე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | |
| (მმ) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | |
| Უჟანგავი ფოლადი (N₂) | 1 | 12-15 | 16-20 | 20-28 | 30-40 | 40-55 |
| 2 | 4.5-5.5 | 5.5-7.0 | 7-11 | 15-18 | 20-25 | |
| 3 | 1.5-2 | 2.0-2.8 | 4.5-6.5 | 8-10 | 12-15 | |
| 4 | 1-1.3 | 1.5-1.9 | 2.8-3.2 | 5.4-6 | 7-9 | |
| 5 | 0.6-0.8 | 0.8-1.2 | 1.5-2 | 2.8-3.5 | 4-5.5 | |
| 6 | 0.6-0.8 | 1-1.3 | 1.8-2.6 | 2.5-4 | ||
| 8 | 0.6-0.8 | 1.0-1.3 | 1.8-2.5 | |||
| 10 | 0.6-0.8 | 1.0-1.6 | ||||
| 12 | 0.5-0.7 | 0.8-1.2 | ||||
| 16 | 0.25-0.35 |
Ბოჭკოს ლაზერული კვეთის სისქისა და სიჩქარის პარამეტრები (IPG/უჟანგავი ფოლადი/6000 ვტ–12000 ვტ)
| Მასალა | Ლაზერის სიმძლავრე | 6000W | 8000W | 10000 W | 12000W |
| Სისქე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | Სიჩქარე | |
| (მმ) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | (m/мин) | |
| Უჟანგავი ფოლადი (N₂) | 1 | 60-80 | 60-80 | 60-80 | 70-80 |
| 2 | 30-35 | 36-40 | 39-42 | 42-50 | |
| 3 | 19-21 | 21-24 | 25-30 | 33-40 | |
| 4 | 12-15 | 15-17 | 20-22 | 25-28 | |
| 5 | 8.5-10 | 10-12.5 | 14-16 | 17-20 | |
| 6 | 5.0-5.8 | 7.5-8.5 | 11-13 | 13-16 | |
| 8 | 2.8-3.5 | 4.8-5.8 | 7.8-8.8 | 8-10 | |
| 10 | 1.8-2.5 | 3.2-3.8 | 5.6-7 | 6-8 | |
| 12 | 1.2-1.5 | 2.2-2.9 | 3.5-3.9 | 4.5-5.4 | |
| 16 | 1.0-1.2 | 1.5-2.0 | 1.8-2.6 | 2.2-2.5 | |
| 20 | 0.6-0.8 | 0.95-1.1 | 1.5-1.9 | 1.4-6 | |
| 22 | 0.3-0.4 | 0.7-0.85 | 1.1-1.4 | 0.9-4 | |
| 25 | 0.15-0.2 | 0.4-0.5 | 0.45-0.65 | 0.7-1 | |
| 30 | 0.3-0.4 | 0.4-0.5 | 0.3-0.5 | ||
| 35 | 0.25-0.35 | ||||
| 40 | 0.2-0.25 |
Ახლა დავაკვირდეთ უფრო ყურადღებით უჟანგავი ფოლადის კვეთის პარამეტრებს.
1000 ვტ ბოჭკოს ლაზერული კვეთის მანქანით შეძლებთ 3 მმ სისქის უჟანგავი ფოლადის კვეთას მაქსიმალური სიჩქარით 3 მეტრი წუთში.
1500 ვატიანი ბოჭკოს ლაზერული დაჭრის მანქანით შეგიძლიათ 3 მმ სისქის არაგამხსნელი ფოლადის დაჭრა მაქსიმალურად 4,5 მეტრი წუთში.
5 მმ სისქის არაგამხსნელი ფოლადის დასაჭრელად 1000 ვატიანი ბოჭკოს ლაზერული დაჭრის მანქანა მაქსიმალურად 0,6 მეტრი წუთში ასრულებს დაჭრას, ხოლო 1500 ვატიანი ლაზერული დაჭრის მანქანა მაქსიმალურად 1,5 მეტრი წუთში.
Ამ პარამეტრების შედარებით ცხადება, რომ იგივე მასალის ტიპსა და სისქეზე მუშაობის დროს უფრო მაღალი სიმძლავრე საშუალებას აძლევს უფრო სწრაფად დაჭრას.
Ლაზერული დაჭრის სიჩქარის გავლენა დაჭრის ხარისხზე
1. როდესაც დაჭრის სიჩქარე ძალიან მაღალია, სხივთან ერთად მოძრავი აირი ვერ აშორებს სრულად დაჭრის ნარჩევებს. ორივე მხარეს მოხსნილი მასალა აგროვდება და გამყარდება ქვედა კიდეზე, რაც მოუხსნელი ნარჩევების (დროსის) წარმოქმნას იწვევს. ძალიან სწრაფი დაჭრა ასევე შეიძლება გამოიწვიოს მასალის არ დაჭრის სრულად იყოფა, რაც ქვედა ნაკვეთზე მცირე სისქის შემთხვევაში მიიღება და ხელით დაკვრით უნდა მოიხსნას.
2. როდესაც კვეთის სიჩქარე შესაფერებელია, გაუმჯობესდება კვეთის ხარისხი: კვეთის სიგანე მცირე და გლუვია, კვეთის ზედაპირი გლუვი და ბურრების გარეშეა, ხოლო დამუშავების საგანი სრულიად არ დეფორმირდება, რაც საშუალებას აძლევს მის გამოყენებას დამუშავების გარეშე.
Როდესაც კვეთის სიჩქარე ძალიან ნელია, მაღალენერგიანი ლაზერული სხივი ძალიან გრძელი ხანით რჩება თითოეულ არეში, რაც მნიშვნელოვან თერმულ ეფექტს იწვევს. ეს შეიძლება გამოიწვიოს მნიშვნელოვანი ჭარბდნობა კვეთის საპირისპირო მხარეს, კვეთის ზემოთ ჭარბდნობა და კვეთის ქვემოთ სითხის ნარჩენები, რაც ცუდ კვეთის ხარისხს იწვევს.
Დასკვნა
Ლაზერული კვეთის სიჩქარე გავლენას ახდენს როგორც ეფექტურობაზე, ასევე ხარისხზე. ამიტომ წარმოებლებმა უნდა გაიგონ ფაქტორები, რომლებიც ლაზერული კვეთის სიჩქარეზე გავლენას ახდენენ. ლაზერული კვეთის სიჩქარის გაგება შეიძლება გააუმჯობესოს ლაზერული კვეთის პროცესის სიჩქარე, სიზუსტე და ეფექტურობა, რაც შედეგად გაზრდის წარმოების მოცულობას და კონკურენტუნარიანობას.
