מכבש לחץ

טבלה של תוכן

• העתקת אופטימיזציה של ציוד

○ הכנת מרחב עבודה

○ תקן התקנה של ציוד

○ נקודות מפתח לדיוק Calibration Key Points

• ניהול תחזוקת ציוד

○ מערכת בדיקה יומית

○ תקן תחזוקת שמנת

○ תוכנית תחזוקה מונעת

• השתפרות יעילות יצור

○ אסטרטגיות אופטימיזציה של מהירות

○ פתרונות ניהול כלים

○ טכניקות החלפת מודל מהירה

• עקרונות שאלת-תשובה ופתרון בעיות

• סיכום המלצות

ביצור מתכת מודרני, הקומפנסטור הוא נכס ייצור קריטי שהיעילות הפעלתו משפיעה ישירות על תכולת הייצור והביצוע הכלכלי של החברה. הדليل הזה מספק גישה סיסטמטית לשיפור יעילות הקומפנסטור, כוסה מספר ממדים, מהצורה של הציוד והתחזוקה השגרתית עד לאופטימיזציה של ייצור. הוא יעזור לך לבנות מערכת ניהול מדעית כדי להשיג שיפורים קומפלקסיים בייצור.

העתקת אופטימיזציה של ציוד

הכנה של אזור עבודה

1. תקן תכנון מרחב עבודה

• להבטיח שהשטח העמום יהיה לפחות פי 2.5 מגודל צלחת ההתקנה של הציוד

• לשמור על שטח רצפה שטוח בתוך ±3mm/2m

• ספק תאורה בין 500-750 לוקס

2.דרישות שליטה סביבתית

• האחז בטמפרטורה סביבתית בין 15-30°C

• שלוט בהומידיות יחסית של 30%-70%

• התקין מערכות אויר ומשיכת אבק נחוצות

סטנדרטים להתקנת ציוד

1.נקודות מפתח להתקנה

• השתמש בבריחי בסיס מ-Spec M20 או גבוה יותר

• השווה עם מפלס בעל דיוק של 0.02mm/m

• האחז במינימום של 1.2m מרחק מהקירות

2.תהליך התקנת כלים

• בחרו בכלים בעלי דיוק גבוה התואמים את תקן ה-ISO

• השתמשו במקלעי מומנט להתקנה

• בצעו בדיקות ריצה ללא עומס

נקודות מפתח ל캘יבראציה מדוייקת

1.תהליך קליבראציה סטנדרטי

• בצעו תזוזה מכנית ראשונה

• בצעו בדיקות לחץ של מערכת הידראולית

• אמת את דיוק זווית העקימה

2.שיטות אימות דיוק

• השתמש באינטרפרומטרים לייזר עבור דיוק מיקום

• להשתמש ב-CMM לבדיקת זווית עיקול

• הקמת רשומות של דיוק הציוד

ניהול תחזוקת ציוד

מערכת ביקורת יומית

1.רשימת בדיקות בדיקות

• ערכי לחץ במערכת הידרוליקה

• ביצועי בידוד מערכת חשמלית

• מצב רכיב מערכת ההעברה המכנית

2.סטנדרטים לתדירות הבדיקה

• בדיקות חובה לפני הפעולה

• פריטי בדיקה מבוססי משמרות

• פריטי בדיקה מוקדשבועיים

מתקני תחזוקת שמן

1.תבליט נקודות השמנת

• נקודות שמנת מסלול החלקה

• אזורים של חותם הידראולי

• נקודות שמנת גלגל העברת

2.הנחיות תקופת שמנת

• להוסיף שומן כל 8 שעות

• לשנות שמן שמנת כל 200 שעות

• תיקון שומן עונתי

תוכניתיון תחזיתי

1.תורן תקופתי

• השמה קטנה כל 500 שעות

• השמה בינונית כל 2,000 שעות

• השתלט גדול כל 8,000 שעות

2.תקני תוכן תחזוקה

• החלפת שמן הידראולי

• בדיקה של חלקים קריטיים ללא נזק

• בדיקת ביצועי מערכת

השתפרות יעילות יצור

אסטרטגיות אופטימיזציה של מהירות

1. תקן הגדרת פרמטרים

• מהירות מעבר מהיר: 80-120 מ"ש

• מהירות עבודה: 5-15 מ"ש

• מהירות חזרה: 100-150 מ"ש

2. עקרונות התאמה של מהירות

• מַהֲרֹת גבוהות יותר לְחָמָדִים דַקִים

• מַהֲרֹת נמוכות יותר לחומרים עבים

• בקרת מהירות מפוצלת לצורות מורכבות

פתרונות פתרונות ניהול

1. ניהולנהלת חיי כלים

• האחזת יומני שימוש בכלים

• הפעלת התראות על חיי כלים

• הכנת מערכת סיווג כלים

2. שיטות זיהוי מài

• בדיקהון תקופתי באמצעות CMM

• מדידת גסות פני השטח

• אימות דיוק מימדי

טכנכניקות החלפת דיסות מהירה

1.cedures תקנונים

• הכנת קדימה לפני המонтאז'

• טכנולוגיהכנולוגיה של מיקום מהיר

• הפעלת מערכות חיתוך אוטומטיות

2. שיטות אופטימיזציה של זמן

• שימוש בכלי סטנדרטיים

• הפעלה של פעולות מקביליות

• הפעלת מכשירי החלפת דיסק מהירים

עקרונות שאלת-תשובה ופתרון בעיות

ש: איך להבטיח זוויות כפיפה עקביות?

א: אמצעים מומלצים:

1. תקן תקופתי של ציוד

2. להשתמש במדידת זווית דיוק גבוהה

3. הקמת מסד נתונים של פרמטרים תהליך

4. יישום בדיקת חלק ראשון

ש: נקודות מפתח להתחזקות מערכת הידראולית?

ט: לשים דגש על:

1. שליטה בתהודה של השמן

2. בדיקת מצב החותמות

3. יציבות מערכת הלחץ

4. ניהול טמפרטורה

ש: איך לצמצם את אפקט החזרה?

א: פתרונות כוללים:

1. משרד החוץ הגדרת זווית פיצוי

2. משרד החוץ תהליך כפייה רב-שלבים

3. מה? טיפול מראש בחומר

4. מה? עיצוב אופטימיזציה גראס

סיכום המלצות

1.הקמת מערכת ניהול ציוד מלאה

• פיתוח נהלי פעולה סטנדרטיים

• ליישם תוכניות תחזוקה מונעת

• ליצור תיעוד בריאותי של ציוד

2.אופטימיזציה מתמשכת של תהליכי הייצור

• לקט ולتحليل נתונים על ייצור

• לעשות ביקורות תהליך קבועות

• להפעיל תוכניות לשיפור מתמשך

3. להגדיל את אימוני האנוש

• אימונים בתקני פעילות

• אימוני תחזוקה של ציוד

• אימוני בטיחות בייצור

על ידי ביצוע שיטות לשיפור אלו, ניתן להשיג עלייה מובהקת ביעילות של מכשיר כיוון לוחים, עם תוצאות צפויות כולל:

• הגדלת שימוש בציוד ב-30%-50%

• שיעור תקינות מוצר העולה על 99%

• הגדלת תקופת חיי כלים ב-40%

• הקטנת עלויות ייצור כוללות ב-15%-20%

אנו ממליצים שחברות יפתחו תוכניות לשיפור מותאמות לפי התנאים הספציפיים שלהן כדי להשיג בהדרגה שיפורים קומפלסיביים בפרודוקטיביות. עבור תמיכה טכנית מקצועית, אנא לא תהססו ליצור קשר עם צוות המומחים שלנו.