Se il PLC della vostra macchina per la piegatura di tubi presenta un malfunzionamento, non affrettatevi a sostituire i componenti. Utilizzate questo metodo di risoluzione dei problemi per una soluzione rapida e accurata.
Se la vostra macchina per la piegatura di tubi si ferma improvvisamente o l'angolo cambia in modo erratico, molto probabilmente non si tratta di un problema meccanico, bensì di un allarme proveniente dal PLC. Questo PLC è il cervello della macchina; tutte le azioni sono controllate da esso. Se presenta un malfunzionamento, la macchina opererà nel caos. Di seguito è riportato un metodo che ho accumulato negli anni. Applicando questa logica, la maggior parte dei problemi può essere individuata entro mezz'ora.
1. Verificare innanzitutto l'allarme, non fare supposizioni.
Quando la macchina emette un allarme, la vostra prima reazione non dovrebbe essere quella di modificare i parametri, ma di annotare il codice di allarme visualizzato sull'HMI. Molti codici di allarme indicano direttamente quale sensore o asse è malfunzionante. Un produttore ha aggiunto un blocco temporale al PLC; una volta scaduto il tempo, la macchina ha smesso di muoversi, ma lo schermo continuava a visualizzare normalmente —tutto a causa di un singolo codice di allarme, individuato solo dopo molto tempo.
II. Eseguire la risoluzione dei problemi in ordine, senza procedere in modo disordinato
① Provare a riavviare
Questo è il passaggio più semplice ed efficace. Spegnere la macchina, attendere 20-30 secondi e quindi riavviarla. In questo modo scompaiono molti problemi di comunicazione. Non affrettarsi a smontare alcunché.
② Eseguire un azzeramento per far tornare la macchina alla sua posizione di origine
A volte i segnali dei sensori sono fuori soglia oppure gli encoder hanno accumulato errori. Azzerare manualmente tutti gli assi sulla loro origine meccanica potrebbe risolvere il problema.
③ Controllare l'alimentazione e il cablaggio
La maggior parte dei guasti dei PLC è dovuta a problemi dell’alimentazione elettrica o del cablaggio. Una tensione instabile, spine allentate o un’alimentazione elettrica obsoleta possono causare al PLC una cattiva interpretazione dei segnali. Ad esempio, una macchina per la piegatura di tubi continuava a superare l’angolo impostato; la sostituzione dei sensori non ha risolto il problema. Si è scoperto che il condensatore di filtro dell’alimentazione a 24 V era insufficiente; l’aggiunta di un condensatore in parallelo ha risolto il problema. Utilizzare un multimetro per misurare l’uscita a 24 V; se risulta instabile, sostituire innanzitutto l’alimentazione. Non affrettarsi a sostituire i moduli.
④ Verificare i segnali dei sensori
Nella pagina diagnostica dell’HMI, monitorare lo stato di ingresso di ciascun sensore uno alla volta. Sensori di serraggio non allineati, interruttori di fine corsa del mandrino non attivati e segnali dell’encoder oscillanti —sono facilmente identificabili nella pagina diagnostica. Se il segnale oscilla in modo instabile, molto probabilmente il problema è un sensore difettoso o un cavo allentato. Distinguere tra problemi software e hardware; il metodo di eliminazione progressiva è un buon approccio per individuare i guasti [15 †L5-L8].
⑤ Verificare il cavo di comunicazione.
Un cavo di comunicazione allentato o danneggiato tra l'azionamento servo e il PLC provocherà anch'esso l'arresto della macchina. Ricollegare il connettore e controllare le spie luminose.
⑥ Controllare il carico esterno e assicurarsi che tutti i pulsanti di arresto di emergenza e gli interruttori di fine corsa siano stati resettati.
Spesso una macchina si ferma non a causa di un guasto grave, ma perché il pulsante di arresto di emergenza è stato premuto accidentalmente o la porta di sicurezza non è stata chiusa correttamente. Questi piccoli dettagli sono spesso facilmente trascurati.
III. Diverse soluzioni rapide
1. Aggiungere un grande condensatore per la filtrazione: se l'uscita dell'alimentatore a commutazione angolare è instabile, è possibile collegare in parallelo un condensatore da 2200 microfarad al terminale di uscita a 24 V per assorbire le fluttuazioni.
2. Ricaricare il programma: se il file del programma è danneggiato, basta sovrascriverlo con un backup.
3. Calibrare il sensore: se il segnale del sensore è inaccurato, è necessario eseguirne nuovamente la taratura a zero.
IV. Alcuni aspetti da tenere in considerazione nelle operazioni quotidiane
1. Eseguire regolarmente il backup del programma PLC. La perdita del programma comporta la necessità di riscrivere completamente la macchina da parte del produttore, con conseguenze complesse ed elevate spese.
2. Mantenere l’armadio elettrico asciutto e ben ventilato. I moduli PLC sono soggetti a malfunzionamenti in ambienti caratterizzati da elevata temperatura e umidità.
3. Istituire un sistema di ispezione. Controllare quotidianamente i cablaggi all’interno dell’armadio elettrico e serrare eventuali connessioni allentate.
V. Un piano di backup
Se i metodi sopra indicati non risolvono il problema, provare innanzitutto a ripristinare un backup precedente del programma e reinstallarlo. Se il problema persiste, annotare i codici di errore e i sintomi visualizzati sull’HMI e contattare l’assistenza tecnica del produttore. Molti dispositivi supportano attualmente la diagnostica remota, che risulta molto più rapida rispetto all’invio di un tecnico sul posto.
La maggior parte dei guasti dei PLC è di natura elettrica e deriva da problemi relativi ai dispositivi periferici, come alimentatori, cablaggi e sensori. Tuttavia, alcuni problemi sono causati da blocchi software, ad esempio blocchi temporali o errori logici, che non possono essere risolti semplicemente sostituendo l’hardware. Se non si possiedono competenze specifiche nella riparazione di circuiti, la riprogrammazione e il ripristino dei parametri rappresentano gli strumenti più pratici a disposizione. Iniziare dai dispositivi periferici prima di passare al nucleo del sistema è fondamentale: affilare gli strumenti prima di tagliare il legno è un passaggio essenziale.
