Come prevenire i fermi produttivi diagnosticando tempestivamente i danni alle tubazioni?
Nei dispositivi idraulici, come le macchine per la piegatura di tubazioni e le macchine per la pressurizzazione, i danni alle tubazioni (tubazioni dell'olio, tubazioni dell'aria) rappresentano una delle cause più comuni di arresti improvvisi. Una piccola perdita, se non rilevata tempestivamente, può provocare un improvviso calo della pressione del sistema, malfunzionamenti o addirittura un’ingente fuoriuscita di olio idraulico, con conseguente incidente di sicurezza. L’istituzione di un meccanismo sistematico di ispezione delle tubazioni è fondamentale per evitare fermi non pianificati.
Segnali di allarme tipici dei danni alle tubazioni
Prima che si verifichi effettivamente una perdita, l’impianto emette generalmente segnali di allerta:
Fluttuazioni di pressione: oscillazioni frequenti dell’indice del manometro idraulico o difficoltà nel raggiungere la pressione impostata.
Rumori anomali: suoni sibilanti o di aspirazione dalla pompa idraulica, o suoni fischiati dalla tubazione.
Aumento anomalo della temperatura dell'olio: le perdite causano una diminuzione dell'efficienza volumetrica del sistema, portando a un rapido aumento della temperatura dell'olio.
Calo lento del livello dell'olio: il livello dell'olio nel serbatoio continua a diminuire in assenza di perdite esterne (perdite interne).
Modifiche nell'aspetto della tubazione: rigonfiamenti, crepe, indurimento o corrosione dello strato intrecciato appaiono sulla superficie del flessibile.
Metodo in quattro passi per l'ispezione delle tubazioni
Passo 1: Ispezione visiva statica
Con l'attrezzatura ferma, ispezionare tutti i flessibili, le tubazioni rigide e i raccordi alla ricerca di macchie o gocce d'olio.
Prestare particolare attenzione ai tratti di tubazione con raggio di curvatura ridotto e a quelli a contatto con parti mobili.
Controllare le etichette sui flessibili per verificare se hanno superato la vita utile consigliata (solitamente 2-5 anni).
Passo 2: Rilevamento dinamico delle perdite sotto pressione
Avviare l'attrezzatura, farla funzionare a vuoto e aumentare gradualmente la pressione fino alla pressione di esercizio.
Spruzzare un rilevatore di perdite (acqua saponata) sui giunti, sulle estremità dei tubi flessibili e sui punti sospetti di perdita, osservando la formazione di bolle.
Per le perdite minori, è possibile utilizzare una lampada rilevatrice di perdite a raggi UV in abbinamento a un tracciante fluorescente.
Passo 3: Prova di misurazione della caduta di pressione
Chiudere l'uscita dell'attrezzatura ed eseguire una prova di pressione sul sistema: dopo aver portato il sistema alla pressione nominale, chiudere la valvola di intercettazione e verificare se la lettura del manometro scende oltre il campo di tolleranza ammesso entro un determinato intervallo di tempo (ad esempio, 5 minuti).
Se la pressione diminuisce rapidamente in assenza di perdite esterne, vi è una perdita interna (ad esempio, perdita nella tenuta del cilindro o nel corpo della valvola).
Passo 4: Decisione di sostituzione preventiva
Nei seguenti casi, la tubazione deve essere sostituita direttamente anziché riparata: la fessurazione dello strato esterno del tubo flessibile supera lo strato intrecciato, il filo d'acciaio nel giunto è rotto oppure la parete del tubo rigido è significativamente assottigliata o presenta corrosione a crateri.
Per i tubi flessibili ad alta pressione si raccomanda una strategia bidimensionale di sostituzione basata su "tempo + condizione": anche se l'aspetto è buono, il tubo deve essere inserito nel piano di sostituzione qualora sia stato utilizzato per più di 5 anni.
Misure chiave per prevenire fermi macchina
Istituire un sistema di ispezione: effettuare un'ispezione rapida prima dell'avvio della macchina ogni giorno, seguendo i passaggi di "osservare (per individuare tracce di olio), ascoltare (per rilevare rumori anomali) e toccare (per verificare la temperatura)."
Contrassegnare le sezioni di tubazione ad alto rischio: utilizzare etichette codificate con colori diversi per identificare i tubi con raggio di curvatura ridotto, quelli posti in prossimità di fonti di calore o di parti mobili, al fine di dare priorità alla loro ispezione.
Approvvigionarsi di pezzi di ricambio critici: mantenere un inventario minimo di tubi flessibili ad alta pressione, raccordi e anelli O comunemente utilizzati per evitare lunghi tempi di inattività dovuti all’attesa dei ricambi.
Registrare la cronologia delle sostituzioni: istituire un registro delle sostituzioni dei tubi, annotando data di installazione, pressione di esercizio e tempo di utilizzo per facilitare la previsione della durata utile.
Standardizzare le norme di installazione: al momento della sostituzione dei tubi, rispettare il raggio di curvatura corretto (per i tubi flessibili, non inferiore a 6-8 volte il diametro esterno), evitare torsioni e utilizzare due chiavi per serrare i raccordi.
Anche se di piccole dimensioni, i tubi rappresentano i "vasi sanguigni" di un sistema idraulico. Un’ispezione proattiva e una sostituzione tempestiva, che trasformino la "manutenzione reattiva" in "manutenzione preventiva", sono essenziali per evitare in via definitiva interruzioni produttive causate da danni ai tubi.
