Come migliorare l’efficienza delle macchine laminatoi nel settore edile?
Come migliorare l’efficienza delle macchine laminatoi nel settore edile?
Nel settore edile, le macchine laminatrici sono indispensabili per tutto, dai laboratori di strutture in acciaio ai componenti per ponti fino alle sezioni in acciaio a freddo negli edifici prefabbricati. Una bassa efficienza degli impianti influirà negativamente sia sui tempi di consegna del progetto sia sulla qualità. Di seguito analizzeremo metodi pratici per migliorare l’efficienza in diversi ambiti chiave.
1. Sistema di controllo automatico aggiornato
PLC + AGC completamente idraulico: regola automaticamente lo spazio tra i rulli, controllando l'errore di spessore a livello di micron. Il laminatoio universale adotta un sistema servo-idraulico ad alta risposta per compensare in tempo reale la deformazione del telaio, garantendo dimensioni costanti del prodotto.
Controllo centralizzato intelligente della combustione: il tasso di utilizzo del forno di riscaldamento supera il 95%. In combinazione con la misurazione della temperatura mediante infrarossi e il riconoscimento visivo, passa da un "controllo della temperatura basato sull'esperienza" a un "controllo della temperatura di precisione", consentendo un risparmio energetico superiore al 3%.
Laminazione completamente automatizzata: dall’alimentazione del billetta fino alla raccolta del prodotto finito, viene realizzata un’operazione senza intervento umano. Dopo l’aggiornamento effettuato nello stabilimento Baogang Rail Beam, l’efficienza è notevolmente migliorata e la precisione delle sezioni trasversali asimmetriche in acciaio è sensibilmente aumentata.
2. Percorso di processo ottimizzato
Formatura a freddo con piegatura sostituisce la stampatura/piegatura: la velocità di lavorazione può raggiungere i 100 metri/minuto, aumentando l’efficienza da 5 a 10 volte e riducendo il consumo di metallo del 30%-50%. Adatto per acciaio a forma di C, acciaio a forma di Z, tubi rettangolari e altri prodotti edilizi.
Tecnologia di laminazione con specifiche libere: riduce il numero di rulli e di ricambi per guide, consentendo un cambio più rapido dei prodotti e un miglioramento della produttività di laminazione.
Laminatoio a tre rulli con riduzione dimensionale: installato alla fine della linea di laminazione continua, permette una laminazione ad alta precisione e un cambio rapido delle specifiche, riducendo i tempi di sostituzione dei rulli.
3. Manutenzione degli impianti e gestione dei rulli
Aumento del volume di laminazione singola: un razionale adeguamento del volume di laminazione e del ritmo di manutenzione riduce la frequenza di sostituzione dei rulli, liberando capacità produttiva continua.
Manutenzione standardizzata: creazione di registri per la riparazione dei mulini e registri per il monitoraggio della qualità, standardizzando l'intero processo, dalla smontaggio e ispezione fino al montaggio e lubrificazione.
Trattamento della superficie dei cilindri: utilizzo di tecnologie di saldatura o rivestimento resistenti all'usura per migliorare la durata dei cilindri e ridurre i fermi non programmati.
4. Piccole modifiche tecniche locali
Ottimizzazione della cesoia volante: ad esempio, ABB ha ottimizzato il controllo della cesoia volante per uno stabilimento siderurgico in India, stabilizzando lo scostamento nel taglio della coda del materiale entro 50 mm, aumentando la velocità di laminazione da 9,2 m/s a 11 m/s, con conseguente miglioramento sia del rendimento che dell’efficienza.
Controllo della micro-tensione: dotare gli impianti per la produzione di profilati di sistemi di controllo della micro-tensione evita accumuli o trascinamenti dell’acciaio, riducendo i fermi causati da malfunzionamenti.
Monitoraggio e diagnosi remoti: la raccolta in tempo reale dei dati di vibrazione e temperatura tramite Internet delle cose (IoT) consente una manutenzione predittiva ed evita guasti improvvisi.
5. Riferimenti ai risultati ottenuti nella pratica
Adottando le suddette misure complete, una linea di produzione di acciaio per costruzioni ha ridotto il tempo di sostituzione dei cilindri del 40% e migliorato l’OEE complessivo di oltre il 15%.
Feedback da un’azienda specializzata nella formatura a freddo: dopo gli aggiornamenti automatizzati, il numero di operatori è diminuito del 50%, mentre la produzione è aumentata del 30%.
Migliorare l’efficienza delle macchine per laminazione = automatizzare il controllo della precisione + aumentare la velocità nei processi di piegatura a freddo + applicare manutenzioni standardizzate per ridurre i tempi di fermo + apportare modifiche minori per superare i colli di bottiglia. Concentrandosi su questi quattro aspetti, è possibile garantire sia l’efficienza degli impianti sia il regolare avanzamento del progetto.
