Come determinare se un sistema idraulico è malfunzionante
In primo luogo, ascoltare la pompa idraulica e il sistema per rilevare rumori eccessivi. Verificare la presenza di suoni stridenti provenienti dai componenti di regolazione della pressione, come le valvole di sicurezza e le valvole sequenziali. Ascoltare inoltre i rumori d’urto, in particolare se l’urto è eccessivo quando i cilindri idraulici del piano di lavoro invertono il senso di movimento, se il pistone urta contro il fondo del cilindro e se la valvola direzionale urta contro il coperchio di fine corsa durante l’inversione.
In secondo luogo, toccare le parti mobili dello stampo per comprenderne lo stato di funzionamento.
1. Percepire le vibrazioni: verificare le vibrazioni delle parti mobili e delle tubazioni. Se sono presenti vibrazioni ad alta frequenza, indagarne la causa.
2. Verificare la presenza di strisciamento: Quando il piano di lavoro si muove a bassa velocità sotto carico leggero, verificare la presenza di eventuali movimenti striscianti.
3. Verificare la tensione: Verificare la tensione di finecorsa, microinterruttori e viti di fissaggio.
Diverse persone avranno percezioni diverse, con conseguenti variazioni. Tuttavia, con una pratica ripetuta, il problema verrà infine risolto. Questo metodo è rivolto principalmente a tecnici esperti.
Come prevenire i guasti della pressa idraulica ures
1. Controllare la contaminazione dell’olio idraulico: Rafforzare la manutenzione delle attrezzature e sottoporre regolarmente a test l’olio idraulico. Prima di sostituire l’olio, pulire accuratamente il sistema idraulico. Molti sistemi idraulici per la foratura di profondità non hanno mai subito la sostituzione dell’olio tra una revisione generale e l’altra, il che rappresenta spesso un potenziale rischio per la sicurezza.
2. Controllo del surriscaldamento e dell’urto idraulico: Durante le revisioni, è stato riscontrato un grave invecchiamento delle guarnizioni nella sezione di alesatura profonda, principalmente dovuto al surriscaldamento del sistema. La temperatura dell’olio idraulico aumenta. Dopo aver bloccato il cilindro, posizionare la valvola direzionale nella posizione centrale e arrestare la stazione di pompaggio. Ciò consente di risparmiare energia elettrica e permette al sistema di raffreddarsi rapidamente fino a raggiungere la temperatura normale.
A causa di arresti della pompa, cambi di pezzo lavorato, ecc., il sistema è soggetto a numerose sollecitazioni. Il corretto funzionamento del sistema è fondamentale. Non invertire immediatamente la direzione della valvola direzionale in caso di malfunzionamento del sistema di serraggio senza averne prima individuato la causa. Ciò provocherebbe soltanto un’oscillazione del sistema, seguita da un arresto. Questo accade perché gli urti generati dalla pressa idraulica impediscono alla valvola di sicurezza di intervenire tempestivamente, causando un impatto sul sistema. Sollecitazioni ripetute, dovute all’elevata pressione e al riscaldamento del sistema, danneggiano le guarnizioni, aumentando le perdite e provocando una serratura incompleta. Il metodo corretto consiste nel far funzionare la stazione di pompaggio a vuoto più volte prima di serrare il cilindro idraulico, osservare il sistema per eventuali anomalie e, in assenza di queste, azionare lentamente la valvola direzionale per avviare la fase di serraggio. Ciò prolungherà notevolmente la vita utile del sistema.
