Nyomja meg a fékt

A hajlítási pontosság kritikus a magas minőségű fémpartok szempontjából, hogy a méretek megfeleljenek a tervezési specifikációknak. Olyan iparágokban, mint az űr- vagy orvosi eszközgyártás, a szoros toleranciák azt jelentik, hogy még a kisebb tévesések is problémákat okozhatnak.

A hajlítási pontosság befolyásolja az gazdasági előnyöket. A pontatlan hajlítás anyagot hullámzottal vesz el, drágakerülő újraipari munkát és késedelmeket eredményez, növeli a termelési időt és a munkaerő költségeit, valamint csökkenti az ügyfél elégedettséget. Rossz pontosság gyengítheti a szerkezet integritását vagy rosszul igazíthatja a gyártást, ami garanciaküldeményekhez és hibás nevűleghez vezethet.

A stabil hajtás pontosságának fenntartása alapvető a nyomósztúr művelet során. A pontos hajtás optimalizálja az erőforrásokat, csökkenti a hulladékokat és növeli a haszonszerzést, ezért a gyártóknak tökéletesíteniük kell folyamataikat.

A nyomósztúrok hajtás pontosságának meghiúsulásához vezető hibák számos oka lehet, beleértve a fém lap hajtásra való gép mechanikai problémáit, valamint az externális tényezőket, például a hajtási eszközöket, anyag vastagságát és az emberi műveleti hibákat.

Ebben a cikkben megvizsgáljuk a különböző tényezőket, amelyek hatnak a pontos hajtásra, és megoldásokat kínálunk néhány gyakori helyzetre, amelyekkel találkozhatunk.

1. Gépi tényezők

Számos tényező hat a nyomósztúrok hajtás pontosságára. Ezek a tényezők közé tartoznak

A csúszkó nyitás egyenessége

A csúszkó rögzítő nyitása mindkét Y és X irányban egyenes. A bal és jobb csúszkók újrapozicionálási pontossága és tetszőleges pozícióra való helyezése. A csúszkó nyitás pontossága az Y és X irányokban kritikus a hajlítási pontossághoz. Ha a csúszkó nyitása nem egyenes, akkor eltéréseket okozhat a hajlítási szögben és pozícióban.

A csúszkó és a kétkerék közötti tér

A hajlítógép nyomtengelye és a kétkerék lineáris útja közötti tér megfelelő kell legyen. A csúszkó és a kétkerék közötti megfelelő tér biztosítja a csúszkó mozgás közbeni stabilitást, így javítva a hajlítógép hajlítási pontosságát.

A kétkerék függőlegessége és hajlata

A keret függőlegessége és hajlítása. A keret függőlegessége és hajlítása hatással van a hajlítási erő eloszlására a hajlítási folyamat során, így biztosítva a végtermék hajlítási pontosságát.

Kísérleti adatok (lásd alább) azt mutatják, hogy a keret 0,1°-os hajlása az Y tengely mentén csökkenti a hajlítási erő egyenletes eloszlását 5%-tel, ami 0,5°-os maximális hajlítási szögeltolódást eredményez. Ez a csúszóhengerre ható erő egyenletlensége miatt következik be, amely átmozgatja a hajlítási erő eloszlását.

Kapcsolat a henger és a csúszó között

A henger és a csúszó közötti kapcsolat konzisztensnek kell lennie, hogy biztosítani lehessen a nyomós ágyban történő íveltetés során a hajtóerő egyenletes eloszlását.

Gépi pontosság

A csúszók, az alapok, a hidraulikus rendszer és a hátsó mérőrendszer pontos kalibrálása lényeges. Rendszeres kalibrálás azt garantálja, hogy ezek a komponensek a megadott toleranciák között működjenek.

Más tényezők is hatnak a pontosságú nyomós ágyak íveltetésére, például a keret és a csúszó erőssége és pontossága, a hátsó mérföld rendszer újrapozicionálási pontossága mindkét X és R irányban, a számítógépes rendszer helyes beállítása, a hidraulikai rendszer beállítása, valamint a hidraulikai rendszer és a számítógép beállításának összhangja.

2. Eszköz tényezők

a.. Felső és alsó alapok pontossága:

A felső és alsó mátrix pontossága eldöntő. A mátrix deformációja, kártevésze, auszás vagy más problémák befolyásolják a fémmohósítás minden aspektusát. Amint felmerülnek, azokat időben jeleznünk és javítanunk kell. Ezért szükséges a rendszeres ellenőrzés és karbantartás.

b. Mátrix igazítás:

Az felső és alsó mátrixok közötti nem megfelelő igazítás hibákat okozhat a mohósítás méreteiben. Győződjön meg arról, hogy a berendezés helyesen van igazítva a berendezés beállításakor.

A háttérrel mért kalibráló bal és jobb oldali pozíciója után a távolság változik az alsó mátrix és a háttérrel mért kalibráló között. Ezt egy vernier szabályal mérheti és a háttérrel mért kalibráló csavar segítségével állíthatja be.

Az alsó mátrix kompenzációs eszközének pontossága és összefüggése illeszkednie kell a rámpa tervezéséhez. Az felső mátrix rögzítője nagy pontosságra számít.

c. V-formú nyitás mérete:

A V-formú nyitás mérete fordított arányosságban van a hajlítási nyomással. Amikor a lap hossza és vastagsága rögzített, minél nagyobb a nyitás, annál kevesebb nyomás szükséges. Ezért, amikor különböző vastagságú lapokat feldolgozunk, a megfelelő V-formú nyitás méretét kell használni.

Egyoldalú terhelés esetén, például a hajlítógép egyik végén, a hajlítási nyomás befolyásolható, ami károsíthatja a gépet. Ez szigorúan tilos. A matrixa összeállításakor mindig a gép középső részére kell ráterhelni.

d. Eszközválasztás:

Fontos megfelelő matrica nyitás szélességét és ütő profilját választani anyag és hajlítási sugar alapján. A fémmű formszivattyúság- és gyártási iparágban a helytelen matricák szögeltéréshez és felületi hibákhoz vezethetnek.

A megfelelő íveltési eszközök és mátrixok kiválasztása olyan szigorú folyamat, amely mély egyértelműség igényel mind a berendezésről, mind a feldolgozott anyagokról.

3. Lapanyag tényezők

Ellenőrizze a lapanyag referenciafelületének egyenesességét. Győződjön meg arról, hogy a lapanyag egyenletesen terhelt. Ellenőrizze a lapanyag konzisztens vastagságát.

Az íveltési folyamat során, ha nem elégséges a munkaegység és az alsó mátrix közötti párhuzamosság, akkor az felső mátrix nyomás után a munkaegység visszapattant, ami befolyásolja az ívelt méretet.

A visszapattanás azt a jelenséget jelenti, amikor az anyag próbálja visszatérni az eredeti alakjába az íveltés után. A húzós erő, vastagság, eszközök és a nyomó típusa mind befolyásolják a visszapattanást. A visszapattanás hatékony előrejelzése és értékelése alapvető a szoros ívek kezeléséhez és a vastag, magas erősségű anyagokhoz.

A anyag tulajdonságai és vastagsága hatnak a hajlítási szögre, ezért minden munkadarabot megfelelően kell ellenőrizni és mintavételt végezni a hajlítás előtt.

Az alábbiakban részletesen vannak felsorolva az anyag tulajdonságai:

Nyomós erősség: A nyomós erősség az a maximális tényező, amit az anyag kijelentkezően állandó alakváltozás nélkül bír el. A nyomós erősség ismerete segít meghatározni azt a maximális erőt, amelyet a hajlítási folyamat során alkalmazhatunk annak érdekében, hogy ne sértsük el az anyagot.

Elasticitási modulus: A rugalmassági modulus a anyag merevességét mutatja, és meghatározza a deformáció mértékét adott tömeg alatt. A rugalmassági modulus ismerete segít előrejelezni a visszapruddást a hajtás után.

Anyagvastagság: Aanyag vastagsága nagy hatással van a hajtási folyamatra. Vastagabb anyagokat nagyobb erő szükséges hajtani, és nagyobb hajlási sugár kell, hogy elkerüljük a törést vagy a deformációt.

Tartóság: A tartóság az anyag képességét jelenti arra, hogy plasztikus deformáció nélkül történjen változás. Azok az anyagok, amelyek magasabb tartósággal rendelkeznek, könnyebben hajthatóak, és kisebb a valószínűségük, hogy törésre vagy szivárgásra mennek a hajtás folyamán.

Felszínszerkezet: A fémfelszín állapota (beleértve a festéket vagy kezelést) befolyásolja a hajtás hatását. A teljesen tisztított felszín, amely eltávolítja a szennyezéseket, kulcsfontosságú a hibák elkerüléséhez.

4. Hajtás műveleti tényezők

a. A művelettől független konzisztencia:

Ellenőrizze, hogy a hajlító gép műveleténél a műveletek közötti erő mindkét oldalon (bal és jobb) megegyezik-e a anyagot hajlítanikor. Az egyenletes hajlítási erő hiánya méreteltéréshez vezethet.

b. Rendszeradatok kalibrálása:

A rendszer használata során győződjön meg arról, hogy helyesen kalibrálja a rendszer adat-hibát. Az egy alkalomra túl alacsony hajlítási szög befolyásolhatja a második hajlítás méretét. A hajlítási hibák összegzése növelheti a munka darab kontúr méretének hibáját.

A hajlításhoz szükséges nyomás változik a munkadarab hossza és vastagsága szerint, és arányosan nő a lemeztelés hosszúságával és vastagságával.

Amikor a munkalap hossza és vastagsága megváltozik, fontos hogy a hajlítási kapacitást ennek megfelelően szabályozzuk.

5. Környezeti tényezők

A felszerelés, az alkatrész és a folyamatparaméterek mellett a környezeti tényezők is bizonyos hatással lesznek a hajlítási pontosságra. Azok közül a hőmérséklet és a páratartalom hatása jelentősebb.

Hőmérséklet

A hőmérséklet változásai befolyásolják anyag tulajdonságait, mint például a nyomós erőt és az elastikus moduluszt. A növekvő hőmérséklet csökkenti a nyomós erőt és az elastikus moduluszt, és növeli a visszapattanást. A nem egyenletes hőmérséklet termetes bontást okozhat, ami a munkalap deformációjához vezethet. Pontos hajlítás eléréséhez a műhely hőmérsékletét állandóra kell tartani vagy a változásoknak megfelelően kell szabályozni.

Páratartalom

A páratartalom hatással lesz a anyag felületére. Magas páratartalomú környezetben a fémes anyag vízteleníthet, rizsot képezhet, és befolyásolhatja a súrlódást és a hajlítási pontosságot. Ez fontos anyagok esetén, mint például az alumíniumligyók és a rostmentes acélok, amelyek magas felületi minőségű követelményekkel rendelkeznek.

6. A magas hajlítási pontosság elérésének módjai

A magas hajlítási pontosság eléréséhez nyomósztalon szükséges kombinálni a haladó berendezéseket, pontos eszközöket, megfelelő anyagkezelést és optimalizált folyamatparamétereket. Mindegyik elem kulcsfontosságú annak biztosításában, hogy a hajlítások pontosak, konzisztensek és megfelelnek a tervezési specifikációknak.

a. Használjon magas pontosságú hajlítógépet

A modern görgő gépek fejlett vezérlő rendszerekkel vannak felruházva, például CNC (számítógépes numerikus ellenőrzés) technológiával, amely kiváló görgésteljesítményt ér el az emberi hiba csökkentésével és a bonyolult számítások automatizálásával. A valós időben működő szög-mérő rendszerek és az automatikus tetej-szög igazítás olyan eltérések kijavítására szolgálnak, mint a mátrix vagy a munkaadat inakciója, így konzisztens görgési teljesítményt biztosítanak.

Különösen a hidraulikus és elektrikus görgő gépek olyan funkciókkal rendelkeznek, amelyek növelik a pontosságot, beleértve a programozható csúszkaszint pozicionálást és a sebesség-vezérlést. Ezek a funkciók lehetővé teszik a finomhangolást az operációknál, hogy pontos görgéseket biztosítsanak több részen is. Emellett a szervoelektromos hajtatókkal ellátott gépek kiváló ismétlősséget nyújtanak a csúszkamozgatás pontos ellenőrzésének köszönhetően.

b. Eszközválasztás és karbantartás

A görgő gép eszközeinek kiválasztása és állapota közvetlenül befolyásolja a görgés minőségét. Fontos szempontok közé tartoznak

• Eszközgeometria: A anyag típusához illeszkedő sugarú és szögekkel rendelkező meghajtók és ütők kiválasztása biztosítja a hajtás folyamata során a legjobb erőeloszlást. A helytelen meghajtók használata váratlan deformációhoz vagy nem pontos szögekhez vezethet.

• Anyagminőség: A magas erősségű eszközanyagok, például a keményített eszközacélok, ellenállnak a kihasználódásnak és stabil teljesítményt biztosítanak hosszú távon.

• Rendszeres karbantartás: Az eszközfelületek károsodás-, kihasználódás- vagy szennyezésmentességének biztosítása hibák elkerülésére szolgál a hajtás folyamata során. A karbantartás része, hogy rendszeresen ellenőrizzük az eszközöket akár a legkisebb defektusokra is, és cseréljük ki a kihasznált részeket, hogy hosszú távon megőrizzük a pontosságot.

c. Pontos anyagkészítés

Az előadas egyenletessége nagy hatással van a hajtás eredményére. Az anyag vastagságának változása, a felület hiányosságai vagy mechanikai tulajdonságainak inkonzisztenciája változást okozhat a kívánt hajtásszögben. Az egyenletesség biztosítására van szükség.

• Megerősítse a anyag vastagságát és keményiséget a hajtás elött. Ha a vastagság nem egyenletes vagy a kemény­ség túl magas, akkor a folyamatnak szabályozni kell.

• Töréskenyére és takarítsa tisztára a félmeghatározatokat az olyan szennyezé Friedel-tartalmazó eszközökkel vagy okozza az inkonzisztenciát.

• Állítsa be a anyag-szériákat annak csökkentésére, hogy minimalizálja a változatlanságot, és elősegíti a megfelelő hajtást.

d. Anyag visszapattanásának kompenzálása

A visszapattanás, azaz a fémlap részben visszatér az eredeti alakjába a hajtás után, gyakori kihívást jelent a pontos szögpontosság elérése érdekében. A visszapattanás elleni intézkedések közé tartozik a következő:

• Túlzott hajtás: Intenzív túlzott hajtás alkalmazása a művelet során az elastikus visszatérés figyelembevételére.

• Alsó hajtás vagy érmetszés: Ezekben a módszerekben elég erőt alkalmaznak a munkaadónapon, hogy az elastikus határon túl alakítsa át, így minimalizálva a visszapattantást.

• Szabályozás specifikus anyagokra: Különböző fémképzékek különböző visszapattanási jellemzőket mutatnak. A fejlettebb nyomók, amelyek anyagról rendelkeznek adatbázissal, automatikusan kiszámítják a megfelelő kompenzációs szöget a kiválasztott anyagra alapozva.

e. Pontosságos háttér-mértékszabályok bevezetése

A háttér-mértékszabályok fontos összetevők a munkaadópozíció ellenőrzéséhez, különösen a tömeges termelésben, ahol a konzisztencia döntően fontos. A magas pontosságú háttér-mértékszabályok általában CNC-rendszerek által vezérelhetőek, és segítenek:

• Pontos igazítás a munkaadat és a csomóval.

• Konzisztens anyagelhelyezés többszörös hajtások során.

• Több szakaszos hajtós műveletek esetén gyorsan lehet módosítani a különböző munkaadat-geometriákat.

f. A folyamatkonfiguráció optimalizálása

A folyamatparaméterek megfelelő konfigurálása kulcsfontosságú precíz hajtások eléréséhez. Fontolóra méltó tényezők közé tartoznak

• Hajlítási erő: A anyag típusa, vastagsága és a szerszám jellemzői alapján szabályozza a tonnát, hogy egyenletes erő legyen alkalmazva.

• Hajlítási sebesség: Az építkezéshez vagy erősebb anyagok esetén lassabb hajlítási sebességek jobban alkalmasak az pontoság fenntartására, míg gyorsabb sebességek inkonzisztenciákat okozhatnak.

• Sorrendterv: Több hajlítással rendelkező bonyolult részek esetén szorgalmi sorrendre van szükség, hogy elkerüljük a zavarodást és minden lépésben fenntarthassuk az igazítást.

g. Művelettörvényes tanulás és képzettségfejlesztés

Mindenkora fejlett berendezéssel is a művelettörvényes szaktudás kulcsfontosságú a magas hajlítási pontosság eléréséhez. Rendszeres tanulmányokat végző művelettörvényesek jobban képesek

• Az inakció potenciális forrásainak azonosítása, például a nem megfelelően igazított eszközök vagy a helytelen anyagbeállítás.

• Dinamikusan szabályozza a nyomósztó beállításait a figyelt eltérések alapján.

• Tartsa karban a konzisztenciát az ellenőrzési eljárásokban a termelés során és után a részletminőség ellenőrzése érdekében.

A folyamatos művelettanácskodásba történő befektetés, különösen új technológiák és kihívások kezelésében, biztosítja a képzett munkaerőt, amely pontos hajlítási szabványokat tud fenntartani.

h. Minőségbiztosítás és figyelés

Erős minőségbiztosítási intézkedések a hajlítási folyamat során segítenek az egyes hibák korai felérzésében és kijavításában. Ezek az intézkedések közé tartoznak:

Statisztikai folyamatvezérlés (SPC): A hosszú távú élettartamú adatok elemzése tendenciák és eltérések azonosítására, amelyek optimalizálják a folyamatokat és kiürítik az inkonzisztenciák forrásait.

Online szög-mérőrendszer: Valós idejű figyelési eszközök a hajlítógépen, amelyek biztosítják, hogy a hajlítás elérje a megadott szöget a munkaegység felszabadítása előtt.

Méretezeti ellenőrzés: Pontos eszközök használata, például kalibrerek, koordinátamező-alapú mérőgépek vagy laseres mérésszámítógépek a méretek és szögek ellenőrzéséhez.

7. Gyakran Ismételt Kérdések

a. Milyen gyakran kell fenntartani egy nyomásbúrát a legjobb pontosság érdekében?

Tartsa meg a nyomásbúrája pontosságát egy rendszeres karbantartási tervvel.

Naponta: Tisztítás és ellenőrzés szűrők elvesztett vagy károsodott részeire.

Hetenként: Smaragdosítás és ellenőrzés felfutásokra.

Havonta: Tisztítás hidraulikus komponensek és ellenőrzés levegőszűrőkre.

Az első 2000 óra után minden 4000-6000. órában cserélje ki a hidraulikus olajt. Nézze át az összes rendszert minden fél évig és egy évig. Rendszeres kalibráció biztosítja a pontos hajlítást. Ez a rutin megakadályozza a leállásokat és meghosszabbítja a gép élettartamát.

b. Mi a gyakori problémák, amelyek befolyásolják a nyomósztál pontosságát?

A nyomósztál pontosságával kapcsolatos problémák közé tartoznak a konzisztensség nélküli anyagok, a kihasznált eszközök, a helytelen igazítás, a helytelen kalibráció, a gépi hibák, a pontatlan háttér-mértők és a nem megfelelő hajlítási módszerek.

Oldja meg ezeket a problémákat azonos anyagszempontok biztosításával, eszközök karbantartásával, gép-kalibrációk végzésével, CNC háttér-mértők használatával és megfelelő hajlítási módszerek kiválasztásával. Tegyen valós idejű módosításokat a CNC-rendszerről, és tartson tiszta ütemtervet a problémák elhárításához.

c. Mi az ideális tolerancia szint a nyomósztál hajlítási pontossága szempontjából?

A nyomószerelő tűrhető szintje függ az alkalmazástól és az ipari követelményektől. Általánosságban véve, a legtöbb pontos projekt esetében ±0,5° szögeltérés és ±0,1 mm méretelemzés elfogadható. A repülészeti vagy orvosi berendezés- gyártásnál szorosabbak, kisebbek, mint ±0,25°.

Ezen célok eléréséhez fejlett CNC-rendszerek, pontossági eszközök és minőségbiztosítás szükségesek. A gyártóknak ki kell értékelniük a specifikációkat, anyag tulajdonságokat és korlátozásokat a megfelelő tűrések meghatározásához.

A nyomószerelő hajlítási pontosságának javításához számos tényezőt kell figyelembe venni. A nyomószerelő összetevőinek beállítása mellett, a málna pontosságának és ismétlődésének biztosítása, valamint a helyes hajlítási kompensáció mellett figyelmet kell fordítani a nyomószerelő naponta történő karbantartására és gondozására.

Ez segít meghosszabbítani a szervízéletét, és karbantartani az efficiens és pontos hajtogatást. Létezik négy hajtogatási technológia fémlap hajtogatásra: levegőhajtogatás, aljshajtogatás, érmehajtogatás és hárompontos hajtogatás.

Magas minőségű nyomógerendő vásárlása egy másik hatékony módja annak, hogy biztosítva legyen a termelékeny hajtogatási művelet a fémgépészetben. A JUGAO CNC MACHINE megbízható hajtogatógép gyártó, amelynek több mint két évtizedes tapasztalata van a lapfélműiparban.

Az idősekornyei hajtogatógépek mellett, például a hidraulikus hajtogatógépek és a CNC hajtogatógépek, más gépjegyzéket is kínálunk, például laser-vágógépeket, lap-hajtogatógépeket, csöv-hajtogatógépeket és még sok mást.

További információkért látogasson el a hajtogatógép termékpéldányunkra vagy látogasson el a kapcsolatfelvételi oldalunkra részletes termék- és árinformációkért.