A lemezalkatrészek hajlítási sugara meghatározó tényezői: Komplex műszaki útmutató
Az élképzési sugár a lemezalkatrészek gyártásának egyik kritikus paramétere, befolyásolja az alkatrész szilárdságát, megjelenését és gyárthatóságát. A megfelelő élképzési sugár kiválasztása biztosítja a szerkezeti integritást, miközben elkerüli hibákat, mint például repedések vagy deformációk keletkezése. Ez a dokumentum bemutatja a lemezalkatrészek élképzési sugarát befolyásoló főbb tényezőket, és ajánlott gyakorlatokat ismertet az optimális hajlítási műveletekhez.
Ágyasási sugarának definíciója
Az élképzési sugár a hajlított lemezszakasz belső sugarára utal. A hajlítás belső ívének görbületétől a lemezvastagság középvonaláig mérjük.
Éles hajlítás (kis sugár): Gyakorlatilag zéró sugarú, általában speciális szerszámok használatát igényli.
Szabványos hajlítás (közepes sugár): A legtöbb alkalmazásban előfordul.
Nagy ívű hajlítás: esztétikai vagy szerkezeti célokra használják.
A hajlítási rádiuszra ható fő tényezők
1. anyagtulajdonságok
a) Anyagtípus
Különböző fémek eltérő szakadási nyúlásúak és alakíthatóságúak:
Alumínium: Alakíthatóbb, lehetővé teszi szűkebb hajlításokat.
Németlenc: Keményebb, nagyobb hajlítási sugarat igényel a repedések elkerüléséhez.
Szoftacél: Mérsékelt hajlíthatóságú, széles körben használják szabványos alkalmazásokban.
Réz és sárgaréz: Nagyon alakítható, alkalmas szűk ívekre.
b) Anyagvastagság (T)
Általános szabály: Minimális hajlítási rádiusz ≈ 1×T (puha anyagokhoz) és 2×T (keményebb anyagokhoz).
Példaként:
2 mm-es alumínium → Minimális sugár = 2 mm (1×T).
2 mm-es rozsdamentes acél → Minimális sugár = 4 mm (2×T).
c) Szemirány (anizotrópia)
A hajlítás a szemiránnyal párhuzamosan növeli a repedés kockázatát.
A hajlítás a szemirányra merőlegesen lehetővé teszi a kisebb hajlítási sugarakat.
2. Szerszám és gépkapacitás
a) Nyomó- és mélyítőszerszám kiválasztása
A kisebb V-alakú mélyítőnyílások szigorúbb hajlítást tesznek lehetővé, de növelik a szükséges nyomóerőt.
A nagyobb mélyítők nagyobb sugarakat eredményeznek, de csökkentik az anyagra ható feszültséget.
b) Hajlítógép nyomóereje
Nagyobb tonnás gépek vastagabb anyagokban is élesebb hajlítást érnek el.
A tonnaerő hiánya miatt a hajlítás nem teljes vagy rugóhatás lép fel.
c) Szerszám anyaga és kopása
Elkopott vagy kipattant sablák növelik a felületi hibák kockázatát.
A keményített acélszerszámok hosszú távon is megőrzik a pontosságukat.
3. Hajlítási módszer
Levegős hajlítás: Kisebb nyomórádiuszt használ, amely az anyag rugalmasságától függő természetes hajlítási rádiuszhoz vezet.
Aljba hajlítás / kovácsolás: Az anyagot a sablaba kényszeríti, így pontosabb rádiuszt hoz létre, de nagyobb tonnás gépet igényel.
Hengerműhajlítás: Nagy ívű görbékhez (pl. hengerek) használják.
4. Hajlítási szög és rugóhatás
Élesebb kanyarok (hegyes szögek) kisebb íveket igényelnek, de növelhetik a rugózást.
A rugózás kiegyenlítését a CNC programozás során figyelembe kell venni.
5. Felületminőség és bevonati szempontok
A festett vagy bevonatos lemezek megrepedhetnek, ha túl élesen hajlítják őket.
Előhajlítási kezelések (pl. edzés) javíthatják az alakíthatóságot.
Minimális hajlítási sugár számítása
1. Tapasztalati képlet
A minimális hajlítási sugár (R_min) becsülhető a következőképpen: Rmin=K×T
Ahol:
K = Anyagtényező (0,5 puha alumíniumhoz, 2 rozsdamentes acélhoz).
T = Anyagvastagság.
2. Ipari szabványok (például útmutatók)
| Anyag | Ajánlott minimális hajlítási rádiusz |
| Lágy alumínium | 0,5× T |
| Szerkezeti acél | 1× T |
| Rèszvas | 2× T |
| Réz | 0,8× T |
Gyakori hibák helytelen hajlítási rádiusz esetén
Repedés (külső hajlítás): A túlzott elvékonyodás miatt.
Ráncosodás (belső hajlítás): Vékony lemezeknél túl nagy rádiusz esetén.
Visszacsapódás: Az anyag enyhén visszatér hajlítás után, ami befolyásolja a pontosságot.
Felületi karcolások: A megfelelő sablon választásának vagy kenésnek a hiánya okozza.
Ajánlott gyakorlatok optimális hajlítási sugár kiválasztásához
Tekintse meg az anyagjellemző lapokat a megnyúlás és K-tényező értékekhez.
Használjon megfelelő szerszámot (helyes V-sablon szélesség, hajlító élként szolgáló rádiusz).
Végezzen próbahajlítást a teljes gyártás megkezdése előtt.
Alkalmazzon kenőanyagot a súrlódás és repedezés csökkentéséhez.
Vegye figyelembe a hajlítás utáni kezeléseket (feszültségcsökkentés, átmenetek eltávolítása).
Összegzés
A lemezanyag hajlítási sugara az anyagjellemzőktől, vastagságtól, szerszámozástól és hajlítási módszertől függ. A megfelelő kiválasztás biztosítja a szerkezeti integritást, minimalizálja a hibákat és javítja a gyártási folyamatot. Az ipari irányelvek betartásával és próbahajlítások elvégzésével a gyártók optimalizálhatják hajlítási folyamataikat magas minőségű eredmények eléréséhez.
