Como resolver o problema do deslizamento do tubo nunha máquina de dobrado de tubos?
O deslizamento do tubo é un problema frecuente na dobradura de tubos: durante a dobradura, o tubo móvese axialmente entre a matriz de suxeición e a matriz de dobradura, o que provoca ángulos inexactos, desviacións dimensionais e incluso danos na matriz. A continuación analízanse as causas e ofrécese unhas solucións.
Causas principais do deslizamento:
Forza de suxeición insuficiente: a presión hidráulica ou neumática de suxeición é demasiado baixa, polo que non se fixa firmemente o tubo á matriz de dobradura.
Matriz de suxeición desgastada ou incorrectamente seleccionada: a ranura da matriz de suxeición non coincide co diámetro exterior do tubo (demasiado grande ou demasiado pequena), ou a superficie de traballo está desgastada e resvala.
Aceite/lubricante na superficie do tubo: A lubricación excesiva ou o aceite de corte residual na superficie do tubo reduce o coeficiente de fricción.
Resistencia á flexión excesiva: O radio de flexión é demasiado pequeno, a espesura da parede é demasiado grande ou a resistencia do material é demasiado alta, o que fai que o par de flexión requirido exceda a forza de fricción de suxeición.
Atascamento do mandril: O mandril esténdese demasiado ou queda atrapado durante a flexión, xerando tensión axial adicional.
Solucións
1. Axustar a forza de suxeición
Aumentar gradualmente a presión do cilindro de suxeición, empregando a presión mínima necesaria para evitar o deslizamento do tubo (evitar unha presión excesiva que provoque deformacións).
Comprobar a estabilidade da presión do sistema hidráulico, eliminando fugas ou avarías na bomba ou nas válvulas.
2. Comprobar o estado do troquel de suxeición
Confirmar que o diámetro da ranura do troquel de suxeición coincide co diámetro exterior do tubo (folga ≤ 0,2 mm).
Comprobar a superficie de traballo en busca de desgaste, ferruxe ou acumulación de residuos; reparar ou substituír se fose necesario.
A superficie da matriz de apriete pode ser mecanizada cun patrón texturizado ou de dente fino para aumentar a fricción (adecuado para pezas non visuais).
3. Controlar a lubrificación
A ranura da matriz de curvatura, o mandril e a matriz antirrugos requiren lubrificación, pero a zona de apriete debe manterse seca.
Limpe a sección do tubo suxeita cun pano limpo antes de curvalo para eliminar o aceite.
4. Optimizar o proceso de curvatura
Evite raios de curvatura excesivamente pequenos (R/D ≥ 3).
Para materiais de alta resistencia ou tubos de paredes grosas, aumente o soporte do mandril para reducir a resistencia á curvatura.
Reduza a velocidade de curvatura para minimizar o impacto instantáneo.
5. Comprobar a posición do mandril
A extensión do mandril debe controlarse entre 0,5 e 1,5 mm antes da liña de corte da matriz de curvatura. Unha extensión excesiva aumentará a resistencia axial.
6. Medidas auxiliares antideslizamento
Colocar papel de lixa fino ou cinta antideslizamento entre a matriz de apriete e o tubo (medida temporal).
Na produción en masa, pode engadirse un bloque de empuje axial na extremidade do tubo.
Procedemento rápido de resolución de problemas
En primeiro lugar, confirmar que o manómetro de presión de apriete alcanzou o valor establecido.
Comprobar se a ranura da matriz de apriete se axusta firmemente ao tubo.
Observar se o tubo se despraza cara atrás durante a curvatura (marcar a zona).
Axustar cada paso segundo o procedemento anterior.
A clave para resolver o problema de deslizamento consiste en garantir que a forza de fricción de apriete sexa maior que a forza axial de curvatura. Isto pode eliminarse eficazmente abordando a forza de apriete, o estado da matriz e o control da lubrificación.
