Máquina de Dobre de Tubos

A temperatura é un parámetro frecuentemente pasada por alto, pero crucial, na dobra de tubos. Tanto a temperatura do tubo como a temperatura do aceite no sistema hidráulico afectan significativamente a calidade e o rendemento do produto final.

1. Temperatura do tubo: Demasiado baixa e é fácil que se produzan fendas, demasiado alta e resulta difícil de controlar

Baixa temperatura (<10 ℃): A plasticidade do material diminúe e formanse facilmente microfendas no lado exterior da curvatura, especialmente no acero de alta resistencia e no acero inoxidable. Recoméndase deixar que os tubos se aclimaten na oficina durante 24 horas no inverno ou prequentalos por riba dos 15 ℃ antes do procesamento.

Temperatura ambiente (15 ℃–35 ℃): Rango óptimo de temperatura para a curvatura da maioría dos tubos, con plasticidade estable e rebote previsible.

Alta temperatura (>60 ℃, proceso de curvatura sen calor): O aquecemento anómalo do tubo provocará un aumento das rugosidades no arco interior e unha redución non uniforme do grosor da parede. A menos que estea deseñado para curvarse en quente, debe evitarse o sobreaquecemento dos tubos.

Recomendación: Antes do procesamento no inverno, almacenar os tubos nun entorno cunha temperatura non inferior a 10 ℃; as curvaturas de pequeno radio en acero de alta resistencia poden quentarse localmente de forma axeitada a 50–80 ℃ (por exemplo, mediante chama ou aquecemento por indución), pero debe controlarse estritamente a uniformidade.

2. Temperatura do aceite hidráulico: afecta a precisión e a vida útil do sistema

Temperatura baixa do aceite (<20 ℃): a alta viscosidade do aceite hidráulico provoca unha resposta lenta, unha velocidade de dobrado inestable e unha pobre consistencia dos ángulos; ademais, a mala lubrificación acelera o desgaste da bomba e das válvulas.

Temperatura ideal do aceite (35 ℃-50 ℃): fluxo óptimo do aceite, presión do sistema estable e máxima repetibilidade dos ángulos de dobrado.

Temperatura alta do aceite (>55 ℃): oxidación acelerada do aceite, endurecemento e retracción das guarnicións, aumento das fugas internas e diminución da forza real de dobrado; a expansión térmica tamén afecta a retroalimentación do codificador, provocando desvío angular. O sobrecalentamento prolongado reduce significativamente a vida útil dos compoñentes hidráulicos.

Recomendacións: activar o refrigerador de aceite ou o ventilador de refrigeración durante o dobrado continuo de tubos con cargas pesadas; prequentar o equipo facéndoo funcionar sen carga durante 5-10 minutos despois do arranque; instalar un interruptor de temperatura con alarme por sobrecalentamento ou apagado automático.

3. Sobrecalentamento por fricción: Os perigos ocultos das altas temperaturas localizadas

Durante a dobra continua de tubos a alta velocidade, a fricción deslizante entre o tubo e a matriz pode provocar un aumento brusco da temperatura na superficie de contacto (superando os 80 °C), o que leva a:

Ruptura da película de aceite na dobra, provocando contacto directo metal-metal: raios e asperezas na superficie.

Ablandamento local do tubo, aumentando o risco de arrugas no arco interior.

Dilatación térmica da matriz, causando cambios na folga e afectando a consistencia dimensional.

Recomendacións: Reducir o tempo de ciclo da dobra continua de tubos para permitir que a matriz disipe o calor; empregar aceite especial de dobra resistente a altas temperaturas; para produción en masa, considerar un sistema de micro-lubricación ou un sistema auxiliar de lubricación con aire refrigerado.

Ao controlar a temperatura do tubo dentro do intervalo normal (15-35 ℃), manter a temperatura do aceite hidráulico nun nivel estable de 35-50 ℃ e evitar o sobrecalentamento localizado causado por dobras continuas de tubos a alta velocidade, estes tres puntos reducirán significativamente os problemas de calidade, como grietas, arrugas e raios nos tubos, e tamén prolongarán considerablemente a vida útil do equipo.