Factores que afectan á velocidade e eficiencia do corte láser
Na fabricación moderna de chapa, a tecnoloxía láser ofrece precisión e velocidade de corte sen par cando se forma unha ampla variedade de materiais. Mentres a industria continúa adoptando a versatilidade da tecnoloxía de corte láser, optimizar a velocidade e a eficiencia vólvese cada vez máis importante. Desde o material bruto ata o produto final, o proceso de corte láser implica unha complexa interacción de factores. É crucial comprender plenamente os factores clave que inflúen na velocidade e eficiencia do corte láser, que van desde as propiedades inherentes do material ata a configuración complexa da máquina de corte.
Neste artigo, exploramos de forma exhaustiva os factores clave que inflúen na velocidade e eficiencia do corte por láser, explicando as complexidades das propiedades dos materiais, os parámetros do láser, as condicións de corte, a configuración da máquina e as consideracións de deseño. Esta análise proporciona aos usuarios información valiosa, permitíndolles aproveitar ao máximo o potencial da tecnoloxía de corte por láser e impulsar a innovación nos procesos de fabricación de metais.
Velocidade e eficiencia do corte por láser
A velocidade de corte dunha máquina de corte por láser é unha preocupación para moitas empresas de transformación porque determina a eficiencia da produción. Noutras palabras, canto maior sexa a velocidade, maior será o rendemento xeral. O corte por láser é unha tecnoloxía de fabricación complexa que depende dun equilibrio delicado de factores para acadar unha velocidade e eficiencia optimizadas. As propiedades do material, como a súa composición, espesor e estado superficial, inflúen todos eles nos parámetros de corte. Os parámetros do láser, incluída a densidade de potencia, a calidade do feixe e a lonxitude focal, determinan a precisión e a efectividade do corte. A selección das condicións de corte, como a velocidade e o gas auxiliar, desempena un papel crucial na mellora da eficiencia do corte. Os factores da máquina, como a configuración do sistema e a mantención, contribúen significativamente ao rendemento xeral. Ademais, aspectos de deseño como a complexidade xeométrica e a optimización do anidamento tamén inflúen na velocidade e eficiencia do corte. Mediantes a comprensión completa e a optimización destes factores, os fabricantes poden mellorar a velocidade, precisión e eficiencia do proceso de corte por láser, aumentando así a produtividade e a competitividade.
Os principais factores que afectan á velocidade de corte por láser
A tecnoloxía de corte avanzada impulsou o rápido desenvolvemento da industria do corte por láser, mellorando significativamente a calidade e estabilidade do corte das máquinas láser. Durante o proceso, a velocidade de corte por láser veñen influída por factores como os parámetros do proceso, a calidade do material, a pureza do gas e a calidade do feixe. Unha investigación profunda sobre a complexidade deste proceso cambiante revela as consideracións integrais que os usuarios deben abordar coidadosamente. Aquí exploramos os principais factores que afectan de forma significativa á velocidade e eficiencia do corte por láser.
Parámetros do láser
Densidade de potencia: A densidade de potencia do láser determinase pola potencia do feixe láser enfocada nunha área dada, o que afecta directamente á velocidade e eficiencia de corte. Unha maior densidade de potencia permite velocidades de corte máis rápidas, pero require unha calibración coidadosa para evitar danos no material.
Calidade do raio: A calidade do raio láser, incluíndo factores como a diverxencia, o patrón e a lonxitude de onda, afecta á precisión e eficiencia do corte. Un raio de alta calidade garante unha distribución uniforme da enerxía, o que resulta en cortes máis limpos e maior eficiencia.
Lonxitude focal: A lonxitude focal da lente láser determina o tamaño e a profundidade do punto do raio. A selección dun enfoque optimo asegura unha entrega precisa da enerxía á superficie de corte, maximizando a eficiencia sen comprometer a calidade.
Características materiais
Tipo de material: O tipo de material que se corta xoga un papel importante na determinación da velocidade e eficiencia do corte láser. Os materiais brandos son relativamente sinxelos de cortar con láser e córtanse relativamente rápido. Os materiais duros requiren tempos de procesamento máis longos. Metais como o acero inoxidable, o aluminio e o acero ao carbono teñen diferentes condutividades térmicas, puntos de fusión e reflectividades, todos os cales afectan á súa resposta ao corte láser. Por exemplo, cortar acero é moito máis lento que cortar aluminio.
Grosor: O grosor do material afecta directamente á velocidade e eficiencia de corte. Os materiais máis groscos requiren máis enerxía e tempo para cortar que os máis finos. Para acadar resultados optimizados en diferentes grosores, é necesario axustar a potencia do láser, a lonxitude focal e a velocidade de corte.
Condición da Superficie: As irregularidades da superficie (como ferruxo, oxidación ou recubrimentos) poden afectar á calidade e velocidade do corte láser. Para un corte eficiente, pode ser necesario preparar a superficie do material mediante limpeza ou tratamento superficial.
Factores da Máquina de Corte por Láser
Configuración do Sistema Láser: O deseño e funcionalidade da máquina de corte por láser, incluído o sistema de transmisión do feixe, o control de movemento e as características de automatización, poden influír na velocidade e eficiencia do corte. Os avances na tecnoloxía láser moderna incrementaron a velocidade e precisión de procesamento.
Mantemento e calibración: O mantemento regular, a calibración e o aliñamento do equipo de corte láser axudan a garantir un rendemento estable e a prolongar a vida da máquina. Descoidar o mantemento pode levar a unha redución na eficiencia de corte, máis tempo de inactividade e reparacións costosas.
Condicions de corte
Velocidade de corte: A velocidade á que o feixe láser se despraza sobre a superficie do material afecta significativamente á eficiencia de corte. Atopar o equilibrio axeitado entre a velocidade e a potencia de corte permite acadar os resultados desexados e minimizar o tempo de procesamento.
Selección do gas de asistencia: Os gases de asistencia, como o oxíxeno, nitróxeno ou aire comprimido, axudan na eliminación de material e no arrefriamento durante o proceso de corte por láser. A elección do gas de asistencia depende do tipo de material, espesor e calidade desexada do bordo. Canto maior sexa a presión do gas de asistencia, maior será a pureza do gas, menos impurezas se adhiren ao material e máis suave será o bordo de corte. Xeralmente, o oxíxeno corta máis rápido, mentres que o nitróxeno corta mellor e é menos custoso. Diferentes gases ofrecen graos variados de eficiencia e limpeza no corte.
Deseño e aliñamento da boca: Un deseño e aliñamento axeitados da boca axudan a dirixir o fluxo de gas secundario e manter unha distancia de separación optimizada. Un aliñamento incorrecto ou o desgaste da boca poden provocar unha redución da eficiencia e calidade do corte.
Condicions de corte
Velocidade de corte: A velocidade á que o feixe láser se despraza sobre a superficie do material afecta significativamente á eficiencia de corte. Atopar o equilibrio axeitado entre a velocidade e a potencia de corte permite acadar os resultados desexados e minimizar o tempo de procesamento.
Selección do gas de asistencia: Os gases de asistencia, como o oxíxeno, nitróxeno ou aire comprimido, axudan na eliminación de material e no arrefriamento durante o proceso de corte láser. A elección do gas de asistencia depende do tipo de material, espesor e calidade desexada do bordo. Canto maior sexa a presión do gas de asistencia, maior será a pureza do gas, o que reduce as impurezas que se adhiren ao material e produce un bordo de corte máis suave. Xeralmente, o oxíxeno corta máis rápido, mentres que o nitróxeno corta mellor e é menos custoso. Diferentes gases ofrecen graos variados de eficiencia e limpeza no corte.
Deseño e aliñamento da bequilla: Un deseño e aliñamento axeitados da bequilla axudan a dirixir o fluxo de gas secundario e manter unha distancia óptima de separación. Un aliñamento incorrecto ou o desgaste da bequilla poden provocar unha redución da eficiencia e calidade do corte.
Factores ambientais
Temperatura e Humidade: Os niveis de temperatura e humidade ambientais poden afectar o rendemento do corte láser. As temperaturas extremas ou a alta humidade poden provocar deformacións no material ou interferir na propagación do feixe láser, afectando a velocidade e a calidade do corte.
Calidade do Aire: Os contaminantes en suspensión no aire, como o po ou partículas, poden interferir nas operacións de corte láser. Manter un aire limpo no entorno de corte axuda a previr obstrucións nos bicos e garante unha eficiencia de corte constante.
Consideracións de deseño
Complexidade xeométrica: Os deseños complexos con esquinas afiadas, características pequenas ou tolerancias estreitas poden requiren velocidades de corte máis baixas para manter a precisión e a calidade das bordas. O software CAD avanzado pode optimizar as traxectorias de corte para xeometrías complexas, mellorando a eficiencia xeral.
Optimización do aninhado: Ao utilizar de forma eficaz o material mediante software de optimización do aninhado, podes minimizar o desperdicio de material, reducir o tempo de corte e, en última instancia, mellorar a eficiencia xeral do proceso. Os algoritmos de aninhado organizan as pezas da maneira máis eficiente posible en termos de espazo, maximizando así a utilización do material.
Requisitos do remate das beiras: Os requisitos de calidade das beiras (xa sexan lisas, ásperas ou sen rebordos) inflúen nos parámetros e velocidades de corte. Poderían ser necesarios axustes para cumprir normas específicas de acabado superficial e asegurar que o produto final cumpra cos estándares de calidade.
No complexo proceso de corte por láser, os fabricantes deben considerar e equilibrar cuidadosamente estes factores para aproveitar ao máximo esta tecnoloxía avanzada. Unha comprensión detallada das interaccións do material, a dinámica do láser, as condicións de corte, a configuración da máquina, os impactos ambientais e a complexidade do deseño pode axudar a acadar a velocidade e eficiencia óptimas no corte por láser na fabricación moderna.
Como aumentar a velocidade de corte por láser
1. Seleccione o material axeitado
Elixir materiais que sexan máis doados de cortar pode mellorar a eficiencia do corte.
2. Axuste axeitadamente a potencia do láser
Axustar a potencia do láser afecta significativamente á velocidade de corte con láser. Polo tanto, é importante axustar a potencia do láser de forma axeitada segundo os diferentes materiais e grosores para aumentar a velocidade de corte.
3. Utilice un láser de alta calidade
A calidade do láser tamén afecta significativamente á velocidade de corte con láser. Usar un láser de maior calidade pode mellorar a eficiencia do corte e reducir o tempo de corte.
4. Realice mantemento do equipo
O mantemento regular e a revisión da máquina de corte por láser para manterla en condicións óptimas de funcionamento axudará a mellorar a velocidade e a eficiencia do corte.
Relación entre a potencia do láser, o estado do material e a velocidade de corte por láser
Antes, discutimos os factores que inflúen na velocidade de corte láser, incluídas as propiedades do material e a potencia da fonte láser. A continuación, usamos un gráfico para ilustrar o grosor máximo de corte e a velocidade de corte correspondente para láseres de fibra Raycus de 1000 W-15000 W e láseres de fibra IPG de 1000 W-12000 W.
Velocidade de Corte Raycus - Acero ao carbono
Parámetros de Grosor e Velocidade de Corte por Láser de Fibra (Raycus/Acero ao carbono/1000 W-4000 W)
| Material | Potencia do láser | 1000w | 1500W | 2000 Vatios | 3000W | 4000W |
| Grosor | Velocidade | Velocidade | Velocidade | Velocidade | Velocidade | |
| (mm) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | |
| Acero ao carbono (O2/N2/Aire) | 1 | 5.5/10 | 6.7/20 | 7.3/25 | 10/35 | 28-35 |
| 2 | 4 | 5 | 5.2/9 | 5.5/20 | 12-15 | |
| 3 | 3 | 3.6 | 4.2 | 4 | 4-4,5(1,8 kW)/8-12 | |
| 4 | 2.3 | 2.5 | 3 | 3.5 | 3-3,5(2,4 kW) | |
| 5 | 1.8 | 1.8 | 2.2 | 3.2 | 2,5-3(2,4 kW) | |
| 6 | 1.4 | 1.5 | 1.8 | 2.7 | 2,5-2,8(3 kW) | |
| 8 | 1.1 | 1.2 | 1.3 | 2.2 | 2-2.3(3,6 kW) | |
| 10 | 0.8 | 1 | 1.1 | 1.5 | 1,8-2(4 kW) | |
| 12 | 0.8 | 0.9 | 1 | 1-1,2(1,8-2,2 kW) | ||
| 14 | 0.65 | 0.8 | 0.9 | 0,9-1(1,8-2,2 kW) | ||
| 16 | 0.5 | 0.7 | 0.75 | 0,7-0,9(2,2-2,6 kW) | ||
| 18 | 0.5 | 0.65 | 0,6-0,7(2,2-2,6 kW) | |||
| 20 | 0.4 | 0.6 | 0,55-0,65(2,2-2,6 kW) | |||
| 22 | 0.55 | 0,5-0,6(2,2-2,8 kW) | ||||
| 25 | 0,5(2,4-3 kW) |
Parámetros de grosor e velocidade de corte por láser de fibra (Raycus/acerocarbono/6000W-15000W)
| Potencia do láser | 6000W | 8000W | 10000W | 12000W | 15000W |
| Grosor | Velocidade | Velocidade | Velocidade | Velocidade | Velocidade |
| (mm) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | (m/min) |
| 1 | 30-45 | 35-45 | 40-45 | 50-60 | 50-60 |
| 2 | 20-25 | 30-35 | 35-40 | 40-45 | 45-48 |
| 3 | 3,5-4,2(2,4 kW) / 12-14 | 20-25 | 25-30 | 30-35 | 30-38 |
| 4 | 3,3-3,8(2,4 kW) / 7-8 | 15-18 | 18-20 | 20-26 | 26-29 |
| 5 | 3-3,6(3 kW) / 5-6 | 10-12 | 13-15 | 15-18 | 20-23 |
| 6 | 2,7-3,2(3,3 kW) / 4,5-5 | 8-9 | 10-12 | 10-13 | 17-19 |
| 8 | 2,2-2,5(4,2 kW) | 2,3-2,5(4 kW) / 5-5,5 | 7-8 | 7-10 | 10-12 |
| 10 | 2,0-2,3(5,5 kW) | 2,3(6 kW) | 2-2,3(6 kW)/3,5-4,5 | 2-2,3(6 kW)/5-6,5 | 2-2,3(6 kW)/7-8 |
| 12 | 1,9-2,1(6 kW) | 1,8-2(7,5 kW) | 1,8-2(7,5 kW) | 1,8-2(7,5 kW) | 1,8-2(7,5 kW)/5-6 |
| 14 | 1,4-1,7(6 kW) | 1,6-1,8(8 kW) | 1,6-1,8(8,5 kW) | 1,6-1,8(8,5 kW) | 1,6-1,8(8,5 kW)/4,5-5,5 |
| 16 | 1,2-1,4(6 kW) | 1,4-1,6(8 kW) | 1.4-1.6(9,5 kW) | 1.5-1.6(9,5 kW) | 1.5-1.6(9,5 kW)/3-3,5 |
| 18 | 0,8(6 kW) | 1,2-1,4(8 kW) | 1,3-1,5(9,5 kW) | 1,4-1,5(10 kW) | 1,4-1,5(10 kW) |
| 20 | 0,6-0,7(6 kW) | 1-1,2(8 kW) | 1,2-1,4(10 kW) | 1,3-1,4(12 kW) | 1,3-1,4(12 kW) |
| 22 | 0,5-0,6(6 kW) | 0,6-0,65(8 kW) | 1,0-1,2(10 kW) | 1-1,2(12 kW) | 1,2-1,3(15 kW) |
| 25 | 0,4-0,5(6 kW) | 0,3-0,45(8 kW) | 0,5-0,65(10 kW) | 0,8-1(12 kW) | 1,2-1,3(15 kW) |
| 30 | 0.2-0.25(8 kW) | 0.3-0.35(10 kW) | 0.7-0.8(12 kW) | 0.75-0.85(15 kW) | |
| 40 | 0.1-0.15(8 kW) | 0.2(10 kW) | 0.25-0.3(12 kW) | 0.3-0.35(15 kW) | |
| 50 | 0.2-0.25(15 kW) | ||||
| 60 | 0.18-0.2(15 kW) |
Velocidade de corte IPG - Acero ao carbono
Parámetros de espesor e velocidade de corte con láser de fibra (IPG // 1000W-4000W)
| Material | Potencia do láser | 1000w | 1500W | 2000W | 3000W | 4000W |
| Grosor | Velocidade | Velocidade | Velocidade | Velocidade | Velocidade | |
| (mm) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | |
| Acero ao carbono (O2/N2/Aire) | 1 | 5.5/10 | 6.7/20 | 9-11/18-22 | 9-12/25-30 | 9-11/40-50 |
| 2 | 4.5-5 | 4.9-5.5 | 5-6 | 5-6/12-15 | 5-6/18-22 | |
| 3 | 3-3.3 | 3.4-3.8 | 3.7-4.2 | 4-4.5 | 4-4.5/15-18 | |
| 4 | 2.1-2.4 | 2.4-2.8 | 2.8-3.5 | 3.2-3.8 | 3.2-3.8/8-10 | |
| 5 | 1.6-1.8 | 2.0-2.4 | 2.5-2.8 | 3.2-3.4 | 3-3.5/4-5 | |
| 6 | 1.3-1.5 | 1.6-1.9 | 2.0-2.5 | 3-3.2 | 2.8-3.2 | |
| 8 | 0.9-1.1 | 1.1-1.3 | 1.2-1.5 | 2-2.3 | 2.3-2.6 | |
| 10 | 0.7-0.9 | 0.9-1.0 | 1-1.2 | 1.5-1.7 | 2-2.2 | |
| 12 | 0.7-0.8 | 0.9-1.1 | 0.8-1 | 1-1.5 | ||
| 14 | 0.6-0.7 | 0.7-0.9 | 0.8-0.9 | 0.85-1.1 | ||
| 16 | 0.6-0.75 | 0.7-0.85 | 0.8-1 | |||
| 20 | 0.65-0.8 | 0.6-0.9 | ||||
| 22 | 0.6-0.7 |
Parámetros de grosor e velocidade de corte por láser de fibra (Raycus/acerocarbono/6000W-15000W)
| Potencia do láser | 6000W | 8000W | 10000W | 12000W | 15000W |
| Grosor | Velocidade | Velocidade | Velocidade | Velocidade | Velocidade |
| (mm) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | (m/min) |
| 1 | 30-45 | 35-45 | 40-45 | 50-60 | 50-60 |
| 2 | 20-25 | 30-35 | 35-40 | 40-45 | 45-48 |
| 3 | 3,5-4,2(2,4 kW) / 12-14 | 20-25 | 25-30 | 30-35 | 30-38 |
| 4 | 3,3-3,8(2,4 kW) / 7-8 | 15-18 | 18-20 | 20-26 | 26-29 |
| 5 | 3-3,6(3 kW) / 5-6 | 10-12 | 13-15 | 15-18 | 20-23 |
| 6 | 2,7-3,2(3,3 kW) / 4,5-5 | 8-9 | 10-12 | 10-13 | 17-19 |
| 8 | 2,2-2,5(4,2 kW) | 2,3-2,5(4 kW) / 5-5,5 | 7-8 | 7-10 | 10-12 |
| 10 | 2,0-2,3(5,5 kW) | 2,3(6 kW) | 2-2,3(6 kW)/3,5-4,5 | 2-2,3(6 kW)/5-6,5 | 2-2,3(6 kW)/7-8 |
| 12 | 1,9-2,1(6 kW) | 1,8-2(7,5 kW) | 1,8-2(7,5 kW) | 1,8-2(7,5 kW) | 1,8-2(7,5 kW)/5-6 |
| 14 | 1,4-1,7(6 kW) | 1,6-1,8(8 kW) | 1,6-1,8(8,5 kW) | 1,6-1,8(8,5 kW) | 1,6-1,8(8,5 kW)/4,5-5,5 |
| 16 | 1,2-1,4(6 kW) | 1,4-1,6(8 kW) | 1.4-1.6(9,5 kW) | 1.5-1.6(9,5 kW) | 1.5-1.6(9,5 kW)/3-3,5 |
| 18 | 0,8(6 kW) | 1,2-1,4(8 kW) | 1,3-1,5(9,5 kW) | 1,4-1,5(10 kW) | 1,4-1,5(10 kW) |
| 20 | 0,6-0,7(6 kW) | 1-1,2(8 kW) | 1,2-1,4(10 kW) | 1,3-1,4(12 kW) | 1,3-1,4(12 kW) |
| 22 | 0,5-0,6(6 kW) | 0,6-0,65(8 kW) | 1,0-1,2(10 kW) | 1-1,2(12 kW) | 1,2-1,3(15 kW) |
| 25 | 0,4-0,5(6 kW) | 0,3-0,45(8 kW) | 0,5-0,65(10 kW) | 0,8-1(12 kW) | 1,2-1,3(15 kW) |
| 30 | 0.2-0.25(8 kW) | 0.3-0.35(10 kW) | 0.7-0.8(12 kW) | 0.75-0.85(15 kW) | |
| 40 | 0.1-0.15(8 kW) | 0.2(10 kW) | 0.25-0.3(12 kW) | 0.3-0.35(15 kW) | |
| 50 | 0.2-0.25(15 kW) | ||||
| 60 | 0.18-0.2(15 kW) |
Velocidade de corte IPG - Acero ao carbono
Parámetros de espesor e velocidade de corte con láser de fibra (IPG // 1000W-4000W)
| Material | Potencia do láser | 1000w | 1500W | 2000W | 3000W | 4000W |
| Grosor | Velocidade | Velocidade | Velocidade | Velocidade | Velocidade | |
| (mm) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | |
| Acero ao carbono (O2/N2/Aire) | 1 | 5.5/10 | 6.7/20 | 9-11/18-22 | 9-12/25-30 | 9-11/40-50 |
| 2 | 4.5-5 | 4.9-5.5 | 5-6 | 5-6/12-15 | 5-6/18-22 | |
| 3 | 3-3.3 | 3.4-3.8 | 3.7-4.2 | 4-4.5 | 4-4.5/15-18 | |
| 4 | 2.1-2.4 | 2.4-2.8 | 2.8-3.5 | 3.2-3.8 | 3.2-3.8/8-10 | |
| 5 | 1.6-1.8 | 2.0-2.4 | 2.5-2.8 | 3.2-3.4 | 3-3.5/4-5 | |
| 6 | 1.3-1.5 | 1.6-1.9 | 2.0-2.5 | 3-3.2 | 2.8-3.2 | |
| 8 | 0.9-1.1 | 1.1-1.3 | 1.2-1.5 | 2-2.3 | 2.3-2.6 | |
| 10 | 0.7-0.9 | 0.9-1.0 | 1-1.2 | 1.5-1.7 | 2-2.2 | |
| 12 | 0.7-0.8 | 0.9-1.1 | 0.8-1 | 1-1.5 | ||
| 14 | 0.6-0.7 | 0.7-0.9 | 0.8-0.9 | 0.85-1.1 | ||
| 16 | 0.6-0.75 | 0.7-0.85 | 0.8-1 | |||
| 20 | 0.65-0.8 | 0.6-0.9 | ||||
| 22 | 0.6-0.7 |
Parámetros de espesor e velocidade de corte con láser de fibra (IPG/acero ao carbono/6000W-12000W)
| Material | Potencia do láser | 6000W | 8000W | 10000W | 12000W |
| Grosor | Velocidade | Velocidade | Velocidade | Velocidade | |
| (mm) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | |
| Acero ao carbono (O2/N2/Aire) | 1 | 10-12/45-60 | 10-12/50-60 | 10-12/50-80 | |
| 2 | 5-6/26-30 | 5.5-6.8/30-35 | 5.5-6.8/38-43 | ||
| 3 | 4-4.5/18-20 | 4.2-5.0/20-25 | 4.2-5.0/28-30 | ||
| 4 | 3.2-3.8/13-15 | 3.7-4.5/15-18 | 3.7-4.5/18-21 | ||
| 5 | 3-3.5/7-10 | 3.2-3.8/10-12 | 3.2-3.8/13-15 | ||
| 6 | 2.8-3.2 | 2.8-3.6/8.2-9.2 | 2.8-3.6/10.8-12 | ||
| 8 | 2.5-2.8 | 2.6-3.0/5.0-5.8 | 2.6-3.0/7.0-7.8 | ||
| 10 | 2.0-2.5 | 2.1-2.6/3.0-3.5 | 2.1-2.6/3.8-4.6 | 2.2-2.6 | |
| 12 | 1.8-2.2 | 1.9-2.3 | 1.9-2.3 | 2-2.2 | |
| 14 | 1-1.8 | 1.1-1.8 | 1.1-1.8 | 1.8-2.2 | |
| 16 | 0.85-1.5 | 0.85-1.2 | 0.85-1.2 | 1.5-2 | |
| 20 | 0.75-1.0 | 0.75-1.1 | 0.75-1.1 | 1.2-1.7 | |
| 22 | 0.7-0.8 | 0.7-0.85 | 0.7-0.85 | 0.7-0.85 | |
| 25 | 0.6-0.7 | 0.6-0.8 | 0.6-0.8 | 0.6-0.8 | |
| 30 | 0.4-0.5 | ||||
| 35 | 0.35-0.45 | ||||
| 40 | 0.3-0.4 |
Como se mostra no gráfico, podemos ver os parámetros de espesor e velocidade para máquinas de corte con láser de fibra de 1000 W, 1500 W, 2000 W, 3000 W, 4000 W, 6000 W, 8000 W, 10000 W, 12000 W e 15000 W.
Tomando o acero ao carbono como exemplo, unha máquina de corte con láser de fibra Raycus de 1000 W pode cortar acero ao carbono de 3 mm de espesor a unha velocidade máxima de 3 metros por minuto.
Unha máquina de corte con láser de fibra de 1500 W pode cortar acero ao carbono de 3 mm de espesor a unha velocidade máxima de 3,6 metros por minuto.
Usando a táboa IPG anterior, podemos comparar os parámetros de diferentes máquinas de corte con láser ao cortar o mesmo material. Por exemplo:
Unha máquina de corte con láser de 1000 W pode cortar acero ao carbono de 3 mm de espesor a unha velocidade máxima de 3,3 metros por minuto.
Unha máquina de corte láser de 1500W pode cortar aceiro ao carbono de 3 mm de grosor a unha velocidade máxima de 3,9 metros por minuto.
Velocidade de corte Raycus - Aceiro inoxidable
Parámetros de grosor e velocidade de corte láser de fibra (Raycus/inoxidable/1000W-4000W)
| Material | Potencia do láser | 1000w | 1500W | 2000W | 3000W | 4000W |
| Grosor | Velocidade | Velocidade | Velocidade | Velocidade | Velocidade | |
| (mm) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | |
| Inoxidable (N2) | 1 | 13 | 20 | 28 | 28-35 | 30-40 |
| 2 | 6 | 7 | 10 | 18-24 | 15-20 | |
| 3 | 3 | 4.5 | 5 | 7-10 | 10-12 | |
| 4 | 1 | 3 | 3 | 5-6.5 | 6-7 | |
| 5 | 0.6 | 1.5 | 2 | 3-3.6 | 4-4.5 | |
| 6 | 0.8 | 1.5 | 2-2.7 | 3-3.5 | ||
| 8 | 0.6 | 1-1.2 | 1.5-1.8 | |||
| 10 | 0.5-0.6 | 1-1.2 | ||||
| 12 | 0.8 |
Parámetros de grosor e velocidade de corte láser de fibra (Raycus/inoxidable/6000W-15000W)
| Material | Potencia do láser | 6000W | 8000W | 10000W | 12000W | 15000W |
| Grosor | Velocidade | Velocidade | Velocidade | Velocidade | Velocidade | |
| (mm) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | |
| Inoxidable (N2) | 1 | 30-45 | 40-50 | 45-50 | 50-60 | 50-60 |
| 2 | 25-30 | 30-35 | 35-40 | 40-45 | 45-50 | |
| 3 | 15-18 | 20-24 | 25-30 | 30-35 | 35-38 | |
| 4 | 10-12 | 12-15 | 18-20 | 23-27 | 25-29 | |
| 5 | 7-8 | 9-10 | 12-15 | 15-18 | 18-22 | |
| 6 | 4.5-5 | 7-8 | 8-9 | 13-15 | 15-18 | |
| 8 | 3.5-3.8 | 4-5 | 5-6 | 8-10 | 10-12 | |
| 10 | 1.5-2 | 3-3.5 | 3.5-4 | 6.5-7.5 | 8-9 | |
| 12 | 1-1.2 | 2-2.5 | 2.5-3 | 5-5.5 | 6-7 | |
| 16 | 0.5-0.6 | 1-1.5 | 1.6-2 | 2-2.3 | 2.9-3.1 | |
| 20 | 0.2-0.35 | 0.6-0.8 | 1-1.2 | 1.2-1.4 | 1.9-2.1 | |
| 22 | 0.4-0.6 | 0.7-0.9 | 0.9-1.2 | 1.5-1.7 | ||
| 25 | 0.3-0.4 | 0.5-0.6 | 0.7-0.9 | 1.2-1.4 | ||
| 30 | 0.15-0.2 | 0.25 | 0.25-0.3 | 0.8-1 | ||
| 35 | 0.15 | 0.2-0.25 | 0.6-0.8 | |||
| 40 | 0.15-0.2 | 0.4-0.5 | ||||
| 45 | 0.2-0.4 |
Velocidade de corte IPG - Aceiro inoxidable
Parámetros de grosor e velocidade de corte láser de fibra (IPG/inoxidable/1000W-4000W)
| Material | Potencia do láser | 1000w | 1500W | 2000W | 3000W | 4000W |
| Grosor | Velocidade | Velocidade | Velocidade | Velocidade | Velocidade | |
| (mm) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | |
| Inoxidable (N2) | 1 | 12-15 | 16-20 | 20-28 | 30-40 | 40-55 |
| 2 | 4.5-5.5 | 5.5-7.0 | 7-11 | 15-18 | 20-25 | |
| 3 | 1.5-2 | 2.0-2.8 | 4.5-6.5 | 8-10 | 12-15 | |
| 4 | 1-1.3 | 1.5-1.9 | 2.8-3.2 | 5.4-6 | 7-9 | |
| 5 | 0.6-0.8 | 0.8-1.2 | 1.5-2 | 2.8-3.5 | 4-5.5 | |
| 6 | 0.6-0.8 | 1-1.3 | 1.8-2.6 | 2.5-4 | ||
| 8 | 0.6-0.8 | 1.0-1.3 | 1.8-2.5 | |||
| 10 | 0.6-0.8 | 1.0-1.6 | ||||
| 12 | 0.5-0.7 | 0.8-1.2 | ||||
| 16 | 0.25-0.35 |
Parámetros de grosor e velocidade de corte láser de fibra (IPG/inoxidable/6000W-12000W)
| Material | Potencia do láser | 6000W | 8000W | 10000W | 12000W |
| Grosor | Velocidade | Velocidade | Velocidade | Velocidade | |
| (mm) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | (m/min) | |
| Inoxidable (N2) | 1 | 60-80 | 60-80 | 60-80 | 70-80 |
| 2 | 30-35 | 36-40 | 39-42 | 42-50 | |
| 3 | 19-21 | 21-24 | 25-30 | 33-40 | |
| 4 | 12-15 | 15-17 | 20-22 | 25-28 | |
| 5 | 8.5-10 | 10-12.5 | 14-16 | 17-20 | |
| 6 | 5.0-5.8 | 7.5-8.5 | 11-13 | 13-16 | |
| 8 | 2.8-3.5 | 4.8-5.8 | 7.8-8.8 | 8-10 | |
| 10 | 1.8-2.5 | 3.2-3.8 | 5.6-7 | 6-8 | |
| 12 | 1.2-1.5 | 2.2-2.9 | 3.5-3.9 | 4.5-5.4 | |
| 16 | 1.0-1.2 | 1.5-2.0 | 1.8-2.6 | 2.2-2.5 | |
| 20 | 0.6-0.8 | 0.95-1.1 | 1.5-1.9 | 1.4-6 | |
| 22 | 0.3-0.4 | 0.7-0.85 | 1.1-1.4 | 0.9-4 | |
| 25 | 0.15-0.2 | 0.4-0.5 | 0.45-0.65 | 0.7-1 | |
| 30 | 0.3-0.4 | 0.4-0.5 | 0.3-0.5 | ||
| 35 | 0.25-0.35 | ||||
| 40 | 0.2-0.25 |
Agora, imos observar máis de cerca os parámetros para cortar aceiro inoxidable.
Cunha máquina de corte láser de fibra de 1000W, podes cortar aceiro inoxidable de 3 mm de grosor a unha velocidade máxima de 3 metros por minuto.
Cunha máquina de corte láser de fibra de 1500 W, podes cortar aceiro inoxidable de 3 mm de grosor a unha velocidade máxima de 4,5 metros por minuto.
Para aceiro inoxidable de 5 mm de grosor, unha máquina de corte láser de fibra de 1000 W pode acadar unha velocidade máxima de corte de 0,6 metros por minuto, mentres que unha máquina de corte láser de 1500 W pode acadar unha velocidade máxima de corte de 1,5 metros por minuto.
Ao comparar estes parámetros, é evidente que ao usar o mesmo tipo e grosor de material, unha maior potencia permite velocidades de corte máis rápidas.
O impacto da velocidade de corte láser na calidade do corte
1. Cando a velocidade de corte é excesivamente rápida, o gas coaxial co raio non pode eliminar completamente os residuos do corte. O material fundido acumúlase nos dous lados e solidifícase na beira inferior, formando rebordo difícil de limpar. Un corte demasiado rápido tamén pode provocar que o material non se corte completamente, deixando un certo grosor de adhesión na parte inferior, normalmente moi pequeno, que require golpear manualmente para eliminarse.
2. Cando a velocidade de corte é apropiada, mellora a calidade do corte, coas rexas pequenas e lisas, unha superficie de corte lisa e sen rebordos, e sen deformación xeral da peza, o que permite o seu uso sen necesidade de tratamento alguno.
Cando a velocidade de corte é moi lenta, o raio láser de alta enerxía permanece durante demasiado tempo en cada área, o que provoca un efecto térmico considerable. Isto pode causar un exceso de fusión significativo no lado oposto do corte, fusión excesiva por riba do corte e escoria por debaixo do corte, resultando nunha mala calidade de corte.
Conclusión
A velocidade de corte láser afecta tanto á eficiencia como á calidade. Por tanto, os fabricantes deben comprender os factores que inflúen na velocidade de corte láser. Comprender a velocidade de corte láser pode mellorar a velocidade, precisión e eficiencia do proceso de corte láser, aumentando así a capacidade de produción e a competitividade.
